Что такое поковка? Разновидности и ее формы

В процессе современного производства мастера сталкиваются с постоянной задачей оптимизации каждого элемента создания деталей. Многие пытаются компенсировать затраты времени опытом сотрудников, постоянно ставя перед ними жесткие задачи по изготовлению.

Но самые грамотные руководители знают, что для быстрого и качественного создания любой детали необходимо преждевременно вложить большие усилия в изготовлении базовой основы или заготовки.

Любая подобная деталь, которую получают благодаря ковки большими станками или машинами – и есть наша поковка.

Для производства этих незначительных на первый взгляд деталей требует максимальное количество сил и технологий, потому что чем ближе будет наша бесформенная основа к конечному продукту по свойствам и форме, тем меньше времени займет процесс изготовления различных стальных деталей.

В этой промышленности любое лишнее действие с заготовкой ведет к существенному увеличению стоимости конечной продукции, что делает нежелательным усложнение процесса обработки поковок.

Производятся поковки благодаря нескольким методам:

1. Метод ковки. Он может быть, как машинный, для внушительных размеров заготовок, так и ручной, для специализированных и уникальных изделий.
2. Метод горячей штамповки. Когда из заготовок в прямом смысле слова штампуются необходимые поковки.

Форма поковок зависит именно от сечения, благодаря чему возможно выделить несколько уникальных групп:

1. Поковки из квадратных заготовок
2. Поковки прямоугольной формы
3. Округлые поковки

Поковка стали имеет отличительные размеры каждой необходимой детали. Имеется две большие группы: диски и поковки удлиненного типа. Дисковая группа представлена поковками, которые производятся из квадратных базовых заготовок. В процессе изготовления заготовок большое влияние на форму оказывает формообразующая полость штампа.

При высоко нагретой стали именно большое давление под определенным углом способно за секунды создать необходимую в будущем высокотехнологичную деталь.

Процесс изготовления поковок начинается именно с проекта штампа, который должен быть выполнен с максимальной точностью. Уже на этом этапе специалистам приходиться сталкиваться с высокими требования ГОСТов, которые четко регулируют каждый параметр будущей заготовки.

Для поковки из квадратных заготовок гост требует четкого соответствия массы и конечной формы. Кроме того, государственные программы контроля указывают допустимые параметры отклонений от нормы, величину припусков и другие важные характеристики.

А при качественной оценке конечного результата ГОСТ смотрит именно на величину полученного продукта и весовую составляющую. При условии соответствия поковки высоким стандартам можно говорить об оптимизации рабочих затрат и драгоценного времени работы всего завода.

На поковки из квадратных заготовок цена, как и сами стандарты, также является достаточно высокой. Соответствие каждой детали определенным характеристикам, тщательные этапы конечного тестирования требуют от производителя немалых затрат, что должно компенсироваться при продаже изделия.

Поковки квадратные становятся все более востребованными на рынке заготовок для различных деталей.  Благодаря своей универсальной форме, эта группа способна стать первоначалом для множества необходимых элементов машиностроительной отрасли.

Поэтому, для каждого крупного завода развитие этого направления принимает ключевые обороту. Создав линию по производству высококачественных поковок можно обеспечить перспективное будущее предприятия.

Следующая статья

Информация о поковках: методы изготовления, критерии качества, технология производства

Что такое поковки?

Поковка представляет собой промежуточную заготовку или готовое изделие из металла или сплава, которое получают путем ковки или объемной горячей штамповки. Поковки используются в различных отраслях промышленности и служат для минимизации издержек при обработке деталей за счет уменьшения стружки, количества операций и сокращения затраченного времени. Максимальное соответствие поковки помогает сэкономить средства на ее последующую обработку. В зависимости от вида сечения различают поковки следующих видов: квадратные, круглые, прямоугольные, многоугольные.

Методы производства поковок

По методу изготовления поковки делятся на:

• кованые — изготавливаются с помощью кувалд, молотов и многотонных прессов. Данный способ повышает пластичность металла, однако точность форм и размеров поковок уступает штампованным заготовкам;
• штампованные — производятся в штампе путем деформации металла в форму.

Существует 2 метода штамповки:

1. горячий — требует предварительного нагревания металла, что помогает получить необходимую форму заготовки за счет придания металлу пластичности и эластичности;
2. холодный — выполняется без нагрева металла.

Штамповка позволяет производить сразу несколько поверхностей заготовок с точными размерами и гладкой и ровной поверхностью. Это позволяет значительно снизить расходы на материал и увеличить производительность.

От чего зависит качество поковок?

При изготовлении поковок необходимо уделить особое внимание соблюдению требований технологического процесса, что поможет избежать дефектов заготовок. Одной из причин получения бракованных изделий является применение некачественных материалов.

Кроме того, несоответствие температурных режимов при нагреве, неправильное использование методов ковки, применение неисправных инструментов также может негативно отразиться на качестве поковки. В результате могут возникнуть такие дефекты как трещины, внутренние разрывы, расслоение, складки, вмятины, раковины.

После прохождения всех этапов обработки металлические поковки подлежат проверке контроля качества, которое должно соответствовать технологическим нормам и стандартам. Дефекты могут быть как исправимыми, так и неисправимыми.

• К исправимым дефектам относятся небольшие трещинки, складки, нажимы и малый перегрев, которые подлежат устранению.
• Неисправимыми дефектами считаются глубокие поперечные и продольные трещины, рыхлость, значительный перегрев и неметаллические включения. Такие поковки непригодны для дальнейшего применения и поэтому сразу бракуются.

Технология производства поковок

Технология производства поковок состоит из следующих этапов:

1. выбор метода изготовления;
2. объем партии деталей;
3. размер и масса поковки;
4. технологические свойства материала;
5. форма детали (геометрия).

Рассмотрим каждый из них более подробно.

1. Выбор метода изготовления. В некоторых случаях лишь применение нескольких методов обработки позволяет обеспечить максимальное соответствие технологических и эксплуатационных требований, предъявляемых к заготовки. Поэтому выбор того или иного способа является довольно-таки сложной задачей, которая требует учета сразу нескольких факторов, в том числе технико-экономических параметров. Таким образом, при подборе способа производства первоначально следует учесть самые основные критерии:

• объем партии деталей
• размер и масса поковки
• технологические свойства материала
• форма детали (геометрия).

2. Объем партии деталей. В мелкосерийном и единичном производстве при изготовлении деталей небольшими партиями следует применять ковку, поскольку использование специальной технологической оснастки приведет к увеличению себестоимости поковки. В данном случае неизбежны значительные припуски и большой объем дальнейшей обработки методом резания. Для получения заготовок с максимально точными размерами и наименьшими напусками необходимо использовать дополнительную оснастку, что значительно повышает затраты при производстве небольшого объема деталей.

В серийном производстве наиболее целесообразно использовать разные методы штамповки на молотах и прессах.

При крупносерийном или массовом производстве рекомендуется применять штамповку на прессах с выносом отдельных формоизменяющих операций на специальное оборудование.

3. Размер и масса поковки. Размеры заготовок зависят от технических параметров используемого оборудования и инструментов. От выбранных габаритов и массы изделия зависит выбор температурного режима при обработки давлением. При больших размерах и массе поковки рекомендуется применять деформацию с нагревом, которая обеспечивает наименьшее давление на инструмент и меньше сила деформирования. При небольших размерах лучше всего использовать холодное деформирование ввиду экономичности такого способа, поскольку 15-20% производственных затрат идет на нагрев.

4. Технологические свойства материала. Сложность изготовления качественной поковки зависит от пластичности металла или сплава. Если необходимо произвести поковку из материалов, которые с трудом подвергаются деформации, то следует выбирать метод, обеспечивающий схему нагружения, близкую к трехосному неравномерному

сжатию.

Стойкость материала к деформации определяет нагрузки, которые возникают на инструменте. По этой причине для деформирования материалов с высоким сопротивлением необходимо выбирать схемы штамповки с меньшими силами деформирования.

Также это следует учитывать при подборе метода холодной объемной штамповки, при которой к технологической пластичности и сопротивлению к деформации металлов. Особенность таких процессов заключается в высоком давлении пластического течения материала и низкой пластичности в холодном состоянии. Для объемной штамповки применяют заготовки низкоуглеродистых и среднеуглеродистых, некоторых низколегированных сталей, а также пластичных алюминиевых и медных сплавов.

5. Форма детали (геометрия). От формы детали зависит выбор оптимального метода изготовления поковки. Поковки, произведенные горячей штамповкой по соотношению линейных размеров в плане делятся на: круглые в плане, близкие к кругу по форме, с удлиненной осью, с изогнутой осью и др., а также по наличию сквозных или глухих полостей и по другим признакам.

Компания «Владресурс» занимается реализацией поковок с 2003 года и на сегодняшний день поставляет продукцию во все регионы России. Мы сотрудничаем с крупными производителями и поставщиками, которые хорошо зарекомендовали себя на рынке делового металла. Мы заботимся о том, чтобы сотрудничество с нашими партнерами было взаимовыгодным и привело к прочным и доверительным отношениям.

Если у Вас возникли вопросы и Вы хотите заказать металлические поковки, то обращайтесь к нам онлайн или по телефонам +7 (4922) 44-77-24 и 49-40-75. Опытные менеджеры предоставят необходимую информацию и помогут оформить заявку.
 

Следующая статья

Поковка. Особенности и характеристики — компания Владресурс

Поковка – это уникальное изделие современного мира. И действительно, сравнивая его со многими иными материалами. Поковка представляет собой заготовку, или как еще принято называть – металлопрокатное изделие, его принято получать путем ковки или же, объемной штамповки.

Преимущества поковки:

• надежность;
• долговечность;
• высокое качество изготовления.

Эти характеристики и позволяют многим потребителям отдать предпочтение именно этому изделию, так как оно действительно является уникальным и востребованным в современно мире.

При его изготовлении принято использовать уникальные технологии, и только высокоэффективное оборудование, которое и позволяет достичь желаемого результата.

В итоге получается данное изделие, обладающее всеми необходимыми характеристиками, которые являются нужными для строительной сферы в первую очередь.

Но при этом хочется отметить, что поковки тем и славятся, что их принято использовать в различных отраслях промышленности.

Сюда можно смело отнести: химическую, атомную, энергетическую отрасль и т.д. Это дает понять, что действительно преимущества таких изделий, оценить невозможно, отсюда естественно и такая популярность, которая с каждым годом возрастает и возрастает.

Часто среди различных деталей двигателя, или же, трансмиссии, можно встретить алюминиевые и стальные поковки.

Также такие изделия часто являются незаменимыми и в быту, например, порой бывают просто необходимы поковки для трубопровода, или же, для проведения его монтажа, ремонта.

Все это и ведет к тому, что такие изделия уникальны, и они могут использоваться в различных отраслях промышленности, показывая только лучшие и высокие результаты, а это и является их основным преимуществом, которое нельзя не оценить.

Методы производства металлических поковок

Вообще говоря, о методе изготовления поковок, то их два: штамповка и ковка. Если используется второй вариант, то металл станет приобретать нужную форму, ведь на него воздействует молот, это и приводит к такому эффекту.

Часто этот метод реализуется вручную, но можно также использовать и специально предназначенные для этого станки, которые смогут решить данную проблему моментально. Но если необходимо серийное производство, то здесь принято использовать уже – штамповочные молоты.

Говоря о штамповки, то здесь будет использоваться готовая форма, т.е. штамп. Что касается формы и размера получаемого изделия, то они будут определяться формой и размерами штампа. Если используется этот метод, то исходный металл, может обладать не только высокой, но и достаточно низкой температурой.

И если говорить о горячей, холодной штамповке, то можно смело заявить о том, что этот метод является более, производительнее и качественнее, чем метод, связанный с ковкой, это связано с тем, что при штамповке большая часть металла начинает деформироваться, что не очень приятный момент.

Также специалисты этой области утверждают и о том, что иногда производство поковок предусматривает и использование сплавов, состоящих из цветных металлов. И обычно они используются, как для автомобильной, так и дли авиационной промышленности.

Для производства же, принято использовать различные марки стали, сюда можно отнести: нержавеющие, жаропрочные марки стали и т.д.

Сегодня можно купить поковку недорого, причем сделать это достаточно, нетрудно. Приобрести поковку можно для любой цели, и обладать изделие будет исключительно высоким качеством. Так что, вы будете уверены в том, что приобретаете надежное изделие.

Помимо традиционных изделий, вам может быть предложен и бывший в употреблении продукт, например, сюда можно отнести товар из цветных металлов, или же, товар из нержавеющей стали.

Сами специалисты утверждают о том, что изделия, которые являлись ранее употребляемыми, приобретать намного выгоднее, ведь цена на такую продукцию будет намного ниже. Для некоторой категории людей, этот вариант может оказаться наиболее выгодным и бюджетным, так что, ему смело можно отдавать предпочтение.

Если вам нужно заказать изготовление особой металлической конструкции, то знайте, что современные организации, предоставляющие подобные услуги, способны произвести и такую процедуру, причем делают они это качественно и грамотно.

Что касается покупки поковки, то этот момент не является трудным, так как всегда есть возможность приобрести изделие по весьма, привлекательным ценам, так что, решение остается за вами.

В любом случае, приобретая такое изделие, вы сможете по достоинству оценить его высокое качество, долговечность, эффективность и т.д. Все это и позволяет оставаться ему популярным и востребованным, среди большого количества людей, ценящих – высокое качество и эффективность в изделиях данного типа.

Следующая статья

Что такое поковки и как их изготавливают

В процессе современного производства мастера сталкиваются с постоянной задачей оптимизации каждого элемента создания деталей. Многие пытаются компенсировать затраты времени опытом сотрудников, постоянно ставя перед ними жесткие задачи по изготовлению.

Но наиболее грамотные руководители знают, что для быстрого и качественного создания любой детали следует преждевременно вложить большие усилия в изготовление базовой основы или заготовки. Любая подобная деталь, которую получают благодаря ковке большими станками или машинами — и есть наша ковка. Ведь в этом случае уменьшаются стружечные отходы, сокращается количество операций обработки, а также тратится меньше времени на отделочные операции. Таким образом, степень соответствия размеров поковки будущей детали обеспечивает экономию средств на ее дальнейшую обработку. — подробнее на странице

Поковка делится в зависимости от своих характеристик на следующие виды: по методу изготовления: кованые поковки; штампованные поковки. по сечению: квадратные поковки; круглые поковки; многоугольные поковки; прямоугольные поковки. Штампованные поковки изготовляют в штампе с помощью деформации металла под форму. Существует 2 вида этого способа производства: горячее штамповки, то есть металл предварительно нагревают; холодная штамповка — без нагрева металла. Благодаря нагреванию, которое придает металлу пластичность и эластичность, нужна форма поковки достигается без лишних усилий. Метод штамповки поковок выгоден тем, что изготавливаются сразу несколько поверхностей детали.

К тому же такие поковки имеют однородную гладкую поверхность, а также точные размеры. Таким образом, можно добиться значительного снижения затрат на материал и, соответственно, повысить производительность. Помимо прочего, методом штамповки возможно изготовить поковки из металлопроката совершенно любого сечения, конечно же перед этим нарезав по размеру штампа. При изготовлении поковок методом ковки используют кувалды и молоты, а также различного рода прессы, усилием в несколько тонн.

С помощью такого воздействия полученный металл имеет повышенную прочность и эластичность. Но минус этого метода изготовления поковки в том, что форма и размеры будущего изделия соблюдаются не так точно как с помощью штамповки

Применение поковки и ее виды

Применение поковок значительно облегчает производство множества деталей, так как поковка представляет собой заготовку либо уже готовое изделие, которое получили с помощью объемной горячей штамповки или ковки. При этом качественные и высокопрочные стальные поковки имеют минимальные припуски на обработку металла.

По сечению все поковки делятся на квадратные поковки, прямоугольные и круглые.

Применение поковок в промышленности

Изготавливаются поковки из стали разных видов и марок. Они могут иметь вид квадрата, круга или полосы. Многофункциональность поковки позволяет в промышленности использовать ее для различных целей.

Особый способ обработки металла: при использовании высокой температуры и давления, сращивает и уплотняет его, так что металл может принимать необходимые формы и размер.

Стальные штампованные поковки после того, как их порезали и термически обработали, приобрели вид готовых деталей: коленчатых валов, шатунов, зубчатых колес, крепежных деталей, колец подшипников, роликов, шаров, лопаток турбин и многое другое.

Благодаря своим превосходным свойствам – прочности, пластичности и высокой надежности, паковку достаточно часто применяют в автомобильной, атомной и металлургической промышленности, так как в этих отраслях важным качеством стали является ударная нагрузка, усталость, а также насколько изделие выдерживает напряжение. Именно поэтому поковки стальные используются в производстве для различных заготовок и деталей, таких как шпиндели, редукторы, коленвалы и др.

Разновидности поковки

Виды поковок зависят от того, какое используется качество сырья, марка стали, а также в какую отрасль назначены стальные поковки.

При изготовлении прессовых поковок применяется метод штамповки, для этого металл необходимого объема помещают в специальную форму и прессом выжимают нужную заготовку. Поковки стальные штампованные используют, в основном, в машиностроении.

Поковка, сталь которой углеродистая, изготавливается как с помощью ковки, так и горячей штамповки с использованием специальных углеродистых видов стали, характерных своей высокой прочностью.

Молотовые поковки производятся с помощью кузнечно-прессового молота. Благодаря этому поковки обладают пластичностью и высоким качеством, что также необходимо в машиностроении. Но скорость производительности этого метода, в отличие от штамповки, существенно ниже.

Поковки из нержавеющей стали используются в энергетической промышленности как заготовки роторов, в судостроении в качестве баллеров и газовых турбин, также валов и др.    

Поковка стали легированных видов применяют в различных отраслях, меняя у изделий их механические, физические, электрические и химические свойства, зависимо от назначения.

Поковки инструментальные применяются для инструментов, так как они изготавливаются очень прочными и с особой точностью. Для этого применяются специальные углеродистые и легированные виды стали.

Отрасли применения поковок

Стальные поковки применяются в различных отраслях промышленности. Так в нефтехимической – как обечайки и патрубки. В энергетике – как заготовки для газовых турбин, роторов, валов генераторов и ветрогенераторов, гидровалов и др.

В поковках более всего нуждается металлургия, так как их применяют как опорные или рабочие валки, заготовки плит под штамповку, колонны прессов, трубные заготовки, валки, как холодной, так и горячей прокатки.

В горнодобывающей промышленности поковки применяют для валов, осей, шестерней, в судостроении для гребных валов, а также для промежуточных. В строительстве – это кованые прутки. Для цементной промышленности – это валы.

Продажа поковок осуществляется прямо на сайте компании производителя. На все поковки цена также предоставлена. Или же можно позвонить по телефону и купить поковки, которые более всего подходят.

Следующая статья

Поковка это

Поковка — общая характеристика

Поковка представляет собой черновую деталь, которая максимально по форме и размерам приближена к конечному изделию. Поковка, как процесс, служит для уменьшения затрат времени и энергии на обработку. Чем точнее ковка, тем меньше вклад средств и сил. 

 

Свойства поковки: Пластичность; Высокая прочность; Надежность изделия.

Для изготовления поковок применяют сталь, как правило, нержавеющую, инструментальную и конструкционную. Легированная сталь с различными элементами применяется в зависимости от требующих свойств.

 

Поковки могут иметь самую разнообразную форму. В зависимости от сечения различают: Поковки из квадратных заготовок; Прямоугольные поковки; Круглые поковки.

 

Технологический процесс получения поковки состоит из следующих операций:

Отрезка проката на мерные заготовки, Нагрев, Штамповка, Обрезка облоя и пробивка пленок, Правка, Термическая обработка, Очистка поковок от окалины,

Калибровка,

 

Контроль готовых поковок.

Процесс получения поковки предполагает применение следующего оборудования:

Молот; Пресс; Горизонтально-ковочная машина; Раскаточная машина; Ковочные вальца.

 

Методы получения поковки

Штампованную поковку получают при деформации металла в ограничивающих их стенках штампа. Для штампованной ковки характерна высокая точность. При этом, штамповка может быть горячей (предварительный нагрев металла) и холодной. При нагреве металл становится более эластичным и пластичным, благодаря чему материалу можно придать любую форму без особых усилий.

 

Метод штамповки является очень выгодный, так как одновременно происходит изготовление нескольких поверхностей детали. Также штамповочные поковки характеризуются гладкостью, однородностью обрабатываемой поверхности и точными размерами. Благодаря этому можно снизить расходы на материал и добиться высоко производительности. Штамповка может использоваться при изготовлении поковки из металлопроката совершенно любого сечения, предварительно нарезанного по размеру штампа.

Кованая поковка характеризуется свободным положением металла в момент ковки, прочностью и пластичностью полученного материала. Процесс ковки осуществляется при помощи различных прессов, усилием в несколько тонн, молота и кувалды. Под таким воздействием металл становится пластичным и прочным. При этом размеры и форма готовой продукции здесь менее точные, чем при штамповке.

 

Виды использование поковок

Углеродистые поковки получают из углеродистой специальной стали, для которой характерна повышенная прочность.

Прессовые поковки получают методом штамповки с использованием пресса для получения заготовки определенного вида. Такие поковки нашли свое применение в машиностроении.

Молотовые поковки также используют в машиностроении путем воздействия кузнечно-прессового молота с целью получения пластичной заготовки.

Нержавеющие поковки получают из нержавеющей стали и используют в электропромышленности, судостроении и других отраслях при изготовлении валов, турбин.

Легированные поковки изготовляют из легированной стали, благодаря чему они приобретают дополнительные физические, механические и химические свойства.

Инструментальные поковки получают из углеродистой и легированной стали. Применяют при производстве инструментов повышенной точности и прочности.

 

ГОСТ поковок

ГОСТ 7505-89 — Поковки стальные штампованные.

ГОСТ 8479-70 — Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали.

ГОСТ 25054-81 — Поковки из нержавеющих и жаропрочных марок сталей.

ГОСТ 1133-76 — Сталь кованая круглая и квадратная. Сортам

Поковки Википедия

Ко́вка — как правило, высокотемпературная обработка давлением различных металлов, нагретых до ковочной температуры.

«Холодная ковка», осуществляемая без нагрева деформируемого металла, относится к слесарному делу.

Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250—800 °С, для меди 1000—650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480—400 °С.

Терминология

Различают:

• Свободная.
• Машинная.
• Штамповка.

Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, называют «поковка». При ковке в штампах металл ограничен со всех сторон стенками штампа. При деформации он приобретает форму этой полости (см. Штампование, Ротационная ковка). При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют ручником, кувалдой или молотом.

Свободную ковку применяют также для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

Машинную ковку выполняют на специальном оборудовании — молотах с массой падающих частей от 40 до 5000 кг или гидравлических прессах, развивающих усилия 2 — 200 МН (200 — 20 000 тс), а также на ковочных машинах. Изготовляют поковки массой 100 тонн и более. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при ковке используют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 тонн, кантователи и специальные манипуляторы.

Ковка является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет ковка в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная ковка. При ковке используют набор кузнечного инструмента, с помощью которого заготовкам придают требуемую форму и размеры.

Основные операции ковки

Схема ковки и окантовки

Выколотка (дифовка)	Передача
Вырубка	Подкатка
Высадка	Правка
Гибка (изгиб, загиб)	Правка давлением
Дрожировка	Пробивка
Калибровка	Проглаживание
Клеймление	Проколка
Клёпка	Протяжка (вытяжка)
Кузнечная сварка (сварка ковкой)	Прошивка
Надрубка	Разгонка
Наметка	Раздача
Обжимка	Разрубка
Обкатка (биллетировка)	Раскатка
Обрубка	Скручивание (кручение, торсирование)
Осадка	Чеканка
Отрубка	Штамповка (штампование)

Ковка железа и стали по технологии конца XIX века

Данные в этой статье приведены по состоянию на конец XIX века (требуется перевод в современные единицы измерения). Вы можете помочь, обновив информацию в статье.

Ковка применяется для разных целей, и из-за этого способы обработки металла могут быть различными:

• обжимка криц — ковка, при которой происходит уплотнение и сварка частиц, а также выделение шлаков из тестообразной железной массы (крицы).
• сварка — ковка, при которой сращиваются пакеты, состоящие из отдельных кусков нагретых до вара (см. Сваривание).
• обыкновенная ковка — уплотнение и придание желаемых форм предмету.

В зависимости от величины обрабатываемых изделий, ковка разделяется на ручную и на механическую.

Инструменты

Виды ковки

Ковка лошадей

Ковка лошади — прикрепление к её копытам подков, защищающих копыта от повреждений^[1]. Ковку лошади выполняет коваль — кузнец, имеющий познания в ветеринарной ортопедии и обладающий навыками обращения с лошадью.

Художественная ковка

Художественная ковка — это изготовление методом обработки металлов, который имеет общее название ковка, любых кованых изделий, любого предназначения, имеющих в обязательном порядке свойства художественного произведения. Близкое к такой формулировке пояснение можно встретить в словарях по общественным наукам.

Образцы художественной ковки

Изготовление кованых изделий

В современном мире принято различать два вида ковки: горячая и холодная.

Горячая ковка это традиционный кузнечный способ ручной ковки. Кузнечному делу обучаются в специализированных заведениях. Изделия создаются методом нагревания металла в горне или печи и ручного придания ему нужной формы с помощью молотов, кувалд, ручников, наковален, стуловых тисков, кузнечных клещей, гладилок, раскаток, всадного инструмента и пр. С помощью изготовленных вручную форм и молотов создается фактура поверхности. После формовки и обработки поверхности производится ручная обработка граней. Элементы изделий затем соединяются при помощи сварки, либо с помощью заклепок или конструктивных элементов. В процессе ковки металл уплотняется, что повышает его прочностные характеристики. Особенность способа заключается в том, что создание изделия и его обработка ограничены только мастерством кузнеца и полетом его фантазии.

Холодная ковка это деформация металла без его нагрева. Выполняется при помощи сгиба на специальных станках и шаблонах: «улитка», «твистер», «волна», «гнутик» и пр. В процессе деформации металла «на холодную», его прочностные характеристики снижаются. Как правило узоры изделия, его формы и обработка ограничены возможностями оборудования. Для придания конструкции художественного вида используются кованые элементы заводского производства (листья, «фонарики», цветы, узоры и пр.), приобретаемые по каталогам у крупных производителей. Основным поставщиком элементов в Россию является Китай. Также в создании узора участвует болгарка (обрезание концов квадратного либо круглого прута) и сварочный аппарат, который собирает детали узора вместе. Этот способ не требует кузнечных навыков, поэтому получил широкое распространение.

История ковки

Ковка (меди, самородного железа) служила одним из основных способов обработки металла:

• холодная, затем горячая ковка в Иране, Месопотамии, Египте — 4-3 тыс. до н. э.
• холодная ковка у индейцев Северной и Южной Америки — до XVI в. н. э.

Древние металлурги Европы, Азии и Африки ковали сыродутное железо, медь, серебро и золото. Кузнецы пользовались особым почетом у народов древности, их искусство окружалось легендами и суевериями.

В Средние века кузнечное дело достигло высокого уровня: вручную отковывались ручное и огнестрельное оружие, инструменты, детали сельскохозяйственных орудий, дверей и сундуков, решетки, светильники, замки, часы и другие изделия всевозможных форм и размеров, часто с тончайшими деталями; кованые изделия украшались насечкой, просечным или рельефным узором, расплющенными в тончайший слой листами сусального золота и бронзовой потали.

В XIX в. ручная художественная ковка была вытеснена штамповкой и литьём, интерес к ней возродился в XX в. (работы Ф. Кюна в ГДР, И. С. Ефимова, В. П. Смирнова в СССР; оформление общественных интерьеров в Таллине, Каунасе и др.).

С наступлением эпохи персональных компьютеров производство сложных и уникальных кованых изделий, как правило, сопровождается компьютерным трёхмерным имитационным моделированием. Эта точная и относительно быстрая технология позволяет накопить все необходимые знания, оборудование и полуфабрикаты для будущего кованого изделия до начала производства^{[источник не указан 3055 дней]}. Компьютерное 3D моделирование теперь не редкость даже для небольших компаний^{[источник не указан 3055 дней]}.

Известные памятники художественной ковки

Кованые фонари, ограды, решётки, ворота следующих дворцовых и городских ансамблей:

Центры кузнечного ремесла

Исследователи технологии ковки

Примечания

Литература

Ссылки

См. также

кузнечных предприятий | Услуги по ковке

Список кузнечных компаний

Приложения

Процесс ковки популярен благодаря своей способности создавать чрезвычайно прочные и долговечные металлические изделия, на которые пользователи могут положиться. Ковка используется в самых разных областях, где требуется надежная поддержка благополучия и безопасности человека.

Отрасли, в которых используются поковки, включают авиакосмическую, сельскохозяйственную, автомобильную, авиационную, строительную, оборонную, пищевую, промышленную, горнодобывающую, нефтегазовую и судоходную отрасли.

Произведенных продуктов

Производители используют ковку для создания металлических изделий всех форм, размеров и прочности. Некоторые общие примеры включают украшения, кухонные принадлежности, оружие и оборудование.

Поковки также служат компонентами кораблей, тракторов, двигателей, инструментов, самолетов, автомобилей, ракет и подъемно-транспортного оборудования. Они часто используются в этих системах и машинах как шнеки, шестерни, блоки двигателей, железнодорожные пути, судовые клапаны, латунные кованые болты, анкеры и многое другое.

Поковки — Кен Форджинг

История

Люди куют металл примерно столько же, сколько они знают о нем. Среди самых ранних примеров поковок, которые мы имеем сегодня, есть кованые шумеры около 4500 г. до н.э. Шумеры были первой известной цивилизацией, возникшей в Месопотамии. Они жили вдоль долины реки Евфрат и долины реки Тигр, на территории нынешнего южного Ирака. Они выковывали предметы, используя единственные известные им металлы, бронзу и медь, нагревая их на огне, а затем забивая камнями.Таким образом они могли формировать инструменты.

Первая печь, называемая «шаровая печь», была построена в железном веке, около 750 г. до н.э. Печь для цветения была сделана из глины и камня, и кузнецы использовали ее с мехами, чтобы разжечь более горячий огонь. Это изобретение позволило кузнецам ковать железо. Эти печи использовались несколькими различными обществами, в том числе народом Нок, который жил на территории современной северной Нигерии (500 г. до н.э.) и в Нубии, Аксуме и Куше между 1000 г. до н.э. и 500 г. до н.э.

Китайцы начали ковку и литье чугунных орудий в 5-м и 4-м веках нашей эры. Они также были первыми, кто использовал доменные печи и кузницы для украшений. Их доменная печь, изобретенная в 1 веке нашей эры, широко использовалась до 20 века нашей эры. Многие другие древние цивилизации использовали доменные печи, включая кельтов, карфагенян, греков и римлян.

Водяное колесо, изобретенное в Египте в IV веке до нашей эры или ранее, было адаптировано греко-римским миром между III и I веками до нашей эры.Водяное колесо давало им дополнительную мощность, которую они могли использовать для ковки. Между тем, в 1 веке нашей эры в Китае кузнецы использовали водяные колеса для привода поршневых сильфонов, которые они использовали для ковки железной руды.

Еще в 900 году нашей эры римляне выковывали металлические подковы, ручные инструменты, ножи и украшения. В последующие Темные века ковка ножей и другого оружия была невероятно важной.

Между 10 и 12 веками нашей эры люди могли урбанизировать свои города с помощью водяного колеса, что позволяло им более легко и эффективно выковывать большие железные изделия.Тем не менее, процесс ковки не развивался до промышленной революции.

В 1800-х годах с помощью новых технологий, таких как мощность паровых двигателей, инженеры подняли процесс ковки на новый уровень. Они обнаружили, что могут строить кузницы где угодно, а не только у воды. Еще одно большое изменение произошло в 1856 году, после того как сэр Генри Бессемер запатентовал Бессемеровский процесс для массового производства стали. После этого последовала закрытая штамповка, которую такие компании, как Colt, использовали для массового производства деталей оружия.

В 1930-х годах инженеры наконец изобрели современный кузнечный пресс, или кузнечный пресс. Сегодня производители выполняют промышленную ковку на этих прессах, а также на молотах. Эти молоты, в отличие от обычного кузнечного молота, приводятся в действие такими механизмами, как гидравлика, пневматика, электричество или пар.

Материалы Процесс

Процесс ковки совместим с рядом черных и цветных металлов, таких как медь, титан, алюминий, нержавеющая сталь, углеродистая сталь, латунь и различные другие сплавы, такие как никелевые сплавы.Все кованые материалы обладают разными характеристиками и, следовательно, предлагают разные преимущества для производителей и конечных пользователей.

Поковки из меди не искрящие, немагнитные, устойчивые к окислению, мягкие и стабильные при высоких температурах. Кроме того, они хорошо проводят электричество, но без риска возникновения магнитных помех или искрения.

Титан имеет более высокую цену, чем большинство других материалов, но он компенсируется превосходной коррозионной стойкостью, стойкостью к высоким температурам и превосходным соотношением прочности и веса.

Алюминий легкий, но прочный и легко поддается ковке. Алюминиевые поковки особенно важны для авиакосмических инженеров и инженеров.

Нержавеющая сталь — это легированная сталь, обладающая всеми положительными качествами обычной стали, такими как долговечность, пластичность и высокая прочность, а также дополнительными свойствами коррозионной стойкости.
Углеродистая сталь из сплава железа, хорошо поддается термообработке и обеспечивает хорошие механические свойства по доступной цене.

Латунь — это сплав, состоящий в основном из меди и цинка. Этот материал эстетически привлекателен, не искрит, а также имеет низкий уровень трения. Поковка из латуни популярна для изготовления таких деталей, как корпуса, шестерни, замки, метизы, фитинги и подшипники.

Никелевый сплав отличается стойкостью к окислению и исключительной стабильностью даже при воздействии высоких температур. Операции по штамповке никелевых сплавов обычно выполняются при температурах выше температуры рекристаллизации никеля.

Подробности процесса

Поковки производятся двумя основными методами ковки: штамповкой в ​​закрытых штампах, также известной как штамповочная штамповка, и открытой штамповкой.

Ковка в закрытых штампах, наиболее распространенный метод штамповки, включает использование молотка и наковальни, или только молотка, и штампа или набора штампов. Во время этого процесса молоток и наковальня прессуют металлические заготовки, называемые слитками, в набор штампов, которые имеют форму трехмерных негативов будущей детали.Поскольку молоток и наковальня полностью покрывают заготовку, металл разливается по всем областям матрицы.
В дополнение к этим этапам ковка в закрытых штампах часто требует перемещения заготовки через ряд выемок для оттиска, которые превращают ее из грубой формы в конечный продукт. Пределы закрытой штамповки практически отсутствуют; он может изготавливать бесчисленное количество трехмерных форм и сложных деталей с жесткими допусками.

Открытая ковка в штампах включает в себя штамповку или прессование металлических заготовок до желаемой формы с помощью незамкнутых штампов простой формы.Плашки могут быть выпуклыми, вогнутыми или плоскими. Поскольку для придания заготовке заданной формы обычно требуется несколько ударов или нажатий, оператор должен неоднократно переориентировать и позиционировать ее, чтобы матрица последовательно падала на свои секции.

Открытая штамповка позволяет получать более простые формы и формы, такие как круглые, шестиугольные и прямоугольные балки, стержни и профили. По этой причине, а также из-за того, что инструменты для открытой штамповки менее дороги, они лучше всего подходят для небольших объемов производства и создания уникальных нестандартных изделий.

Используемое оборудование

В зависимости от конкретного процесса ковка может включать в себя работу множества различных единиц оборудования. К наиболее распространенным из них относятся: печи, отбойные молотки (молотки и наковальни) и ковочные прессы.

Печь
При ковке печи нагревают газом или углем. Сегодня газовые печи встречаются гораздо чаще, чем угольные. Это потому, что, хотя уголь может вызвать более высокие температуры пожара, он требует более тщательного обслуживания и не является экологически чистым.

Отбойный молоток
Гидравлические отбойные молотки — это вертикальные молоты, которые в состоянии покоя подвешиваются на неподвижной опоре или штампе с размещенной на нем заготовкой. Они бросают молоток на заготовку из материала, чтобы деформировать ее.

Ковочные прессы
Ковочные прессы — это машины, в которых для придания формы металлу используется пресс вместо молотка. Ковочные прессы могут использовать для работы механическую или гидравлическую энергию.

Варианты и аналогичные процессы

К другим процессам ковки относятся: теплая ковка, холодная ковка, горячая ковка, ручная ковка, ковка валков, ковка роликового кольца, штамповка и штамповка.

Горячая ковка — это любой процесс ковки, во время которого металл нагревается на 30% выше температуры рекристаллизации. Теплая ковка помогает производителям создавать изделия с более высокими допусками и меньшим масштабом образования окалины. Однако он требует более высоких усилий формования и не обеспечивает такую ​​формуемость, как горячая ковка.

Холодная ковка происходит, когда производители выполняют ковку при температуре ниже температуры рекристаллизации металла. Часто это просто комнатная температура.Процесс холодной штамповки лучше всего подходит для обработки более мягких металлов, таких как серебро, золото, бронза, медь, латунь и платина. Производители любят холодную ковку, потому что с ее помощью они могут добиться чрезвычайно высоких допусков и высокой прочности на разрыв. Кроме того, холодная штамповка не приводит к образованию окалины.

Горячая штамповка происходит при температуре выше температуры рекристаллизации металла. Высокие температуры делают металл более пластичным, поэтому его легче деформировать. В процессе горячей штамповки также создаются продукты с более стабильной и равномерной высокой прочностью на разрыв.

Ковка валков — это процесс ковки, в котором для выполнения работы используются два рифленых цилиндра. Во время этого процесса производители пропускают нагретый металлический стержень между цилиндрами с канавками, пока стержень не достигнет нужных размеров. Обычно производители используют валковую поковку для производства оборудования, такого как листовые рессоры и оси. Поскольку при ковке валков не образуется заусенцев и сразу создаются детали с высококачественной структурой зерна, при этом образуется гораздо меньше отходов, чем при многих других процессах ковки.

Ковка валков — это операция ковки валков, предназначенная для штамповки колец. Кованые кольца обычно производятся путем открытой штамповки, а не закрытой штамповки.

Поковка с падением — это процесс штамповки с молотком, выполняемый путем подъема, а затем падения молотка на заготовку, которая помещается на матрицу. Кузнечному кузнечному станку требуется всего миллисекунды, чтобы достичь штампа. Производители отпускают молоток до тех пор, пока заготовка не примет форму штампа.Формование капель может выполняться с использованием открытого или закрытого штампа. Ковка с закрытым штампом включает использование штампа, который полностью закрывает заготовку.

Ковка на прессе включает формирование заготовки путем медленного и устойчивого приложения давления ниже или выше ее температуры рекристаллизации. В этом процессе пресс достигает заготовки за секунды. Процесс ковки на прессе позволяет производителям полностью деформировать металл. Это также позволяет производителям точно контролировать внутреннюю деформацию кованой заготовки.

Композитная ковка операций — это любые операции ковки, которые обладают качествами более чем одной операции ковки. Одним из таких примеров является ковка на холодном прессе, смесь холодной ковки и ковки на прессе.

Преимущества

Процесс ковки предлагает множество преимуществ, в том числе: гибкость конструкции, минимальное количество дополнительных операций и экономическую эффективность., Особенно по сравнению с литьем и сваркой. Кроме того, она постоянно производит особо прочные металлические детали и изделия с очень небольшим количеством дефектов.

На что следует обратить внимание

Прежде чем соглашаться на работу с кузнечной компанией, вы должны убедиться, что они могут удовлетворить ваши потребности. Например, многие компании предлагают ценные вторичные услуги, такие как: обработка штампов на заказ, штамповка металла, тестирование продукции после штамповки (ультразвуковой контроль, рентгенография и т. Д.), Услуги доставки и поддержка после доставки.

Чтобы помочь вам найти подходящего производителя, мы составили список компаний, занимающихся ковкой металла, которым мы доверяем.Любая из этих компаний по производству кузнечного металла может предоставить вам высококачественную работу. Прежде чем вы начнете просматривать их предложения, найдите время, чтобы составить список ваших характеристик. Не забудьте указать: ваш бюджет, стандартные требования, ваши предпочтения по доставке и ваши сроки. Затем просмотрите предоставленные нами профили компаний. Выберите три или четыре, которые, по вашему мнению, наиболее перспективны, а затем обсудите свои характеристики. После того, как вы поговорите с каждым из них, сравните и сопоставьте свои разговоры и их ответы и выберите наиболее подходящий для вас.Удачи!

Информационное видео по ковке

.

поковок Где, почему и как? | Ассоциация кузнечной промышленности

Автомобили и грузовики

В автомобилях и грузовиках кованые компоненты обычно находятся в местах ударов и нагрузок. Легковые автомобили а грузовики могут содержать более 250 поковок, большинство из которых изготовлено из углеродистой или легированной стали. Кованые Компоненты двигателя и трансмиссии включают шатуны, коленчатые валы, трансмиссионные валы и шестерни, шестерни дифференциалов, приводные валы, ступицы сцепления, карданы и крестовины кардана.Кованые распредвалы, шестерни, шестерни и коромысла обеспечивают простоту выборочной закалки, а также прочность. Колесные шпиндели, Шкворни, балки моста и валы, торсионы, шаровые опоры, промежуточные рычаги, рычаги шатуна, рулевые рычаги и соединения для легковых автомобилей, автобусов и грузовиков типичны для приложений, требующих дополнительной прочности и стойкость.

Аэрокосмическая промышленность

Высокое отношение прочности к массе и надежность конструкции улучшают характеристики, дальность действия и полезную нагрузку самолетов.Поэтому поковки из черных и цветных металлов используются в вертолетах, поршневых самолетах, коммерческие самолеты и сверхзвуковые военные самолеты. Многие самолеты «спроектированы на основе» поковок и содержат более 450 поковок, а также сотни кованых деталей двигателей. Кованые детали включают переборки, корни и лонжероны крыла, шарниры, подушки двигателя, кронштейны, балки, валы, коленчатые рычаги, цилиндры шасси и стойки, колеса, тормозные колодки и диски, а также фиксирующие крюки. В реактивных газотурбинных двигателях на основе железа, Суперсплавы на основе никеля и кобальта выковывают в ковши, лопасти, муфты, диски, коллекторы, кольца, камеры, колеса и валы — все, что требует стабильно высокой прочности на растяжение и разрыв при ползучести, а также хорошая пластичность при температурах от 1000 до 2000 ° F.Поковки из нержавеющих сталей, мартенситностареющие Сталь, титан и алюминий находят аналогичные применения при более низких температурах. Кованые компоненты ракет титан, колумбий, суперсплавы и тугоплавкие материалы обеспечивают неповторимые механические и физические свойства в тяжелых условиях эксплуатации. Алюминиевые несущие балки для ускорителей, титановых корпусов двигателей и в космосе используются щиты реактора ядерных двигателей и надувные контейнеры для запуска спутников с магнием. челночная программа.

Внедорожники и сельское хозяйство

Прочность, ударная вязкость, обрабатываемость и экономичность учитывают использование поковок из черных металлов во внедорожных и тяжелая строительная техника и горнодобывающая техника. Помимо деталей двигателя и трансмиссии, поковки используются для шестерен, звездочек, рычагов, валов, шпинделей, шаровых шарниров, ступиц колес, роликов, хомутов, балок мостов, подшипниковые держатели и звенья.В сельскохозяйственном инвентаре, помимо компонентов двигателя и трансмиссии, используются ключевые поковки, начиная от шестерен, валов, рычагов и шпинделей, и заканчивая наконечниками рулевых тяг, зубьями борон и культиватором. хвостовики.

Артиллерия

Кованые детали можно найти практически во всех средствах защиты, от спусковых крючков винтовок до атомных подводных лодок. приводные валы. Тяжелые танки содержат более 550 отдельных поковок; на бронетранспортерах работает больше чем 250.Большинство 155-мм, 75-мм и 3-дюймовых. снаряды, а также минометные снаряды содержат не менее двух кованые детали.

Клапаны и фитинги

Для клапанов и фитингов особенно важны механические свойства поковок и их отсутствие пористости. подходит для приложений высокого давления. Коррозионные и жаропрочные материалы используются для фланцев, клапана. корпуса и выносы, тройники, колена, переходники, седла и прочая арматура.Применения на месторождениях включают скальные фрезы, буровое оборудование, арматура и арматура высокого давления.

Промышленное оборудование, оборудование и инструменты

Двигатели внутреннего сгорания стационарные и судовые, включая кованые коленчатые валы, шатуны, rod34920-34911528 крышки, распредвалы, коромысла, клапаны, шестерни, валы, рычаги и рычаги. Подвесные моторы, мотоциклы и пилы представляют собой примеры интенсивного использования поковок в двигателях меньшего размера.Промышленное Производство оборудования использует поковку в системах транспортировки материалов, конвейерах, цепных подъемных механизмах и подъемниках. грузовые автомобили.

«Кованые» — знак качества ручного инструмента и метизов. Плоскогубцы, молотки, санки, гаечные ключи и садовые орудия, а также зажимы и розетки для тросов, крюки, талрепы и рым-болты являются общими примерами. Прочность, устойчивость к ударам и усталости, а также отличный внешний вид — вот причины, по которым поковки стали стандарт качества издревле.То же самое и с хирургическими инструментами. Специальное оборудование для линий электропередач и распределительных сетей подвержен высоким нагрузкам и коррозии. Для силы и надежность, поковки используются для таких деталей, как крышки опор, подвесные зажимы, розетки и кронштейны.

Вернуться наверх

С самого начала человечества обработка металлов гарантировала прочность, стойкость, надежность и высочайшее качество разнообразной продукции.Сегодня эти преимущества кованых компонентов приобретают все большее значение по мере увеличения рабочих температур, нагрузок и напряжений.

Кованые компоненты позволяют создавать конструкции, способные выдерживать самые высокие нагрузки и напряжения. Последние достижения в области технологии ковки значительно расширили диапазон свойств, доступных в поковках.

С экономической точки зрения кованые изделия привлекательны из-за присущей им превосходной надежности, улучшенных допусков и более высокой эффективности, с которой поковки могут обрабатываться и обрабатываться автоматизированными методами.

Степень структурной надежности, достигаемая при поковке, не превосходит любой другой процесс металлообработки. Отсутствуют внутренние газовые карманы или пустоты, которые могли бы вызвать неожиданный отказ при нагрузке или ударе. Часто процесс ковки помогает улучшить химическое разделение поковки за счет перемещения материала по осевой линии в различные места по всей поковке.

Для проектировщика структурная целостность поковок означает факторы безопасности, основанные на материале, который будет предсказуемо реагировать на окружающую среду без дорогостоящей специальной обработки для исправления внутренних дефектов.

Для производственного работника структурная надежность поковок означает снижение требований к контролю, единообразную реакцию на термообработку и постоянную обрабатываемость, что способствует более быстрому производству и снижению затрат.

Направленная сила — ключ к успеху

Направленная прочность является прямым результатом процесса ковки 34920-34911528.07. В процессе ковки контролируемая деформация (обычно при повышенных температурах) приводит к большей металлургической прочности и улучшенным механическим свойствам материала.В большинстве случаев поковка была предварительно обработана для удаления пористости, возникающей в процессе затвердевания. Это обеспечивает направленное выравнивание (или «поток зерна») для важных характеристик направленности в отношении прочности, пластичности и устойчивости к ударам и усталости. Эти свойства намеренно ориентированы в направлениях, требующих максимальной прочности. Обработка материала обеспечивает рекристаллизацию и измельчение зерна, что дает максимальный прочностный потенциал материала с минимальным изменением свойств, безупречный.

Правильно развитая текучесть зерна в поковках точно повторяет очертания детали. Напротив, пруток и плита имеют однонаправленный поток зерна; любые изменения контура срежут линии потока, обнажат концы зерен и сделают материал более склонным к усталости и более чувствительным к коррозии под напряжением.

Конструкторы и инженеры по материалам признают возрастающую важность сопротивления ударам и усталости как части общей надежности компонентов.При использовании надлежащих материалов и термической обработки, если это необходимо, можно достичь улучшенной ударной вязкости кованых деталей.

Полученное в результате более высокое отношение прочности к массе можно использовать для уменьшения толщины сечения в конструкциях деталей без ущерба для эксплуатационных характеристик безопасности. Снижение веса даже в случае деталей, изготовленных из менее дорогих материалов, может привести к значительной экономии средств в течение всего срока службы изделия.

Стабильность материала от одной поковки к другой и между отдельными количествами поковок чрезвычайно высока.Кованые детали изготавливаются с помощью контролируемой последовательности этапов производства, а не случайного перетекания материала в желаемую форму.

Однородность состава и структуры от детали к детали, от партии к партии, обеспечивает воспроизводимый отклик на термообработку, минимальные отклонения в обрабатываемости и неизменные уровни свойств готовых деталей.

Размерные характеристики очень стабильны. Последовательные поковки производятся из одного и того же штампа, и поскольку штампы контролируют все контуры штампованной детали, возможность искажения переноса исключается.

Для криогенных применений поковки обладают необходимой ударной вязкостью, высоким отношением прочности к весу и свободны от проблем вязко-хрупкого перехода.

Поковки производятся экономично в чрезвычайно широком диапазоне размеров. С увеличением использования специальных операций штамповки, прошивки, резки, обрезки и чеканки значительно увеличился диапазон экономичных форм ковки и возможности повышения точности.Однако детали с небольшими отверстиями, внутренними проходами, входящими карманами и серьезными ограничениями по вытяжке обычно требуют более сложных штамповочных инструментов и более сложной обработки, и поэтому обычно более экономичны при больших размерах.

Подводя итоги конкурса

Поковка по сравнению с	Преимущества ковки при использовании аналогичного сплава
Отливка	Сильнее Предварительная обработка устраняет дефекты Более надежная, более низкая стоимость в течение срока службы компонентов Лучшая реакция на термическую обработку Адаптируется к запросу
Сварка и производство	Экономия материалов, экономия производства Сильнее Экономичное проектирование / проверка Более стабильные и лучшие металлургические свойства Упрощенное производство
Механическая обработка	Более широкий размерный ряд требуемых марок материала Зерновой поток обеспечивает более высокую прочность Более экономное использование материала Уменьшение выхода лома Требуется меньше вторичных операций
Порошок металлический	Сильнее Высшая целостность Требуется меньше вторичных операций Большая гибкость конструкции Менее дорогие материалы
Композиты / пластмассы	Менее дорогие материалы Повышение производительности Штатная документация Более широкий диапазон рабочих температур Более надежное обслуживание

Поковки превосходят металлические детали, изготовленные другими методами, в их совместимости с другими производственными процессами.

• Характерно однородное измельчение кристаллической структуры кованых компонентов обеспечивает превосходный отклик на все формы термообработки, максимальное проявление желаемых свойств и непревзойденную однородность.

• Поскольку кованые детали из свариваемых материалов практически не имеют структурных дефектов, материал на свариваемых поверхностях дает наилучшие возможности для получения прочных и эффективных сварных швов любой сварочной техникой.

• Опять же, почти полное отсутствие внутренних неоднородностей или поверхностных включений в поковках обеспечивает надежную основу для обработки металлов резанием, таких как токарная обработка, фрезерование, сверление, растачивание, протяжка и прядение со сдвигом; и процессы формования, такие как электрохимическая обработка, химическое фрезерование, электроэрозионная обработка и методы плазменной струи.

• Кованые детали легко изготавливать с помощью таких процессов сборки, как сварка, соединение болтами или клепка.Что еще более важно, цельные поковки часто могут быть спроектированы таким образом, чтобы исключить необходимость в сборках.

• Во многих случаях поковки готовы к использованию без подготовки поверхности или механической обработки. Кованые поверхности подходят для гальваники, полировки, окраски или обработки декоративными или защитными покрытиями.

Ковка охватывает весь спектр металлургии

Металл	Характеристика	Приложение
Алюминий	Готовая штамповка Сочетает в себе низкую плотность с хорошим соотношением прочности к массе	Сочетает в себе низкую плотность с хорошим соотношением прочности к массе
Магний	Предлагает самую низкую плотность любого коммерческого металла	Обычно используется при рабочих температурах ниже 500 ° F, но некоторые сплавы обеспечивают кратковременную работу до 700 ° F.
Медь, латунь, бронза	Подходит для ковки Электропроводность и теплопроводность	Важно для применений, требующих стойкости к коррозии.
Низкоуглеродистые и низколегированные стали	Низкие затраты на материалы Легко обрабатывается Хорошие механические свойства Различная реакция на термическую обработку дает конструкторам возможность выбора свойств готовой поковки	Включает в себя наибольший объем поковок, производимых для сервисных приложений при температурах до 900 ° F.
Сталь Microalloy / HSLA	Низкие затраты на материалы Экономическая выгода от упрощенной термомеханической обработки Механические свойства, эквивалентные многим углеродистым и низколегированным сталям	Различные автомобильные и грузовые автомобили, включая коленчатые валы, шатуны, вилки, поршни, компоненты подвески и рулевого управления, шпиндели, ступицы и цапфы
Используется в транспортном, горнодобывающем, промышленном и сельскохозяйственном оборудовании, а также в ракетах и ​​самолетах с высокими нагрузками.	Допускаются поковки с пределом текучести более 300000 фунтов на квадратный дюйм при комнатной температуре	Специальные легированные стали
Нержавеющая сталь		Используется в сосудах высокого давления, паровых турбинах и во многих других областях химической, пищевой, нефтяной и больничной промышленности. Используется для работы в условиях высоких нагрузок при температурах до 1250 ° F и низких нагрузок до 1800 ° F и выше. Никель-Основа
Суперсплав на основе никеля	Предел прочности при ползучести Стойкость к окислению	Для работы в диапазоне 1200–1800 ° F.Конструкционные формы, компоненты турбин, арматура и клапаны.
Титан	Высокая прочность Низкая плотность Отличная коррозионная стойкость Сплавы обладают пределом текучести в диапазоне от 120000 до 180000 фунтов на квадратный дюйм при комнатной температуре	Используется в основном при температурах до 1000 ° F. Конфигурации, почти идентичные стальным деталям, поддаются ковке и на 40% легче по весу. Детали и конструкции авиационных двигателей, детали кораблей, арматура и арматура в транспортной и химической промышленности.
Огнеупорный металл	Включая колумбий, молибден, тантал, вольфрам и их сплавы Повышенное сопротивление ползучести в условиях высоких температур	Высокотемпературные приложения, включая современные химические, электрические и ядерные двигательные установки и летательные аппараты.
Бериллий	Легкие, твердые и хрупкие Все чаще используется в качестве легирующего материала Высокая температура плавления Для обработки бериллия в спеченном, слитковом или порошкообразном виде были разработаны специальные методы ковки.	Используется в основном в ядерной энергетике, строительстве и теплоотводах.
цирконий		Производится в относительно ограниченных количествах и используется почти исключительно в ядерной сфере.

К началу

Ковка — формовка металла пластической деформацией — включает в себя множество оборудования и методов. Знание различных операций ковки и характерного потока металла, производимого каждой, является ключом к пониманию конструкции ковки.

Кузнечно-прессовый молот

Как правило, кованые детали формуют с помощью молотка или пресса.Ковка на молотке выполняется в серии штампованных штампов с использованием повторяющихся ударов. Качество ковки, а также экономичность и производительность молоткового процесса зависят от инструментов и навыков оператора. Появление программируемых молотов привело к снижению зависимости оператора и повышению согласованности процесса. В прессе заготовка обычно поражается только один раз на каждом слепке штампа, и дизайн каждого штампа становится более важным, а навыки оператора менее важны.

Процесс

Рис. 1. Сжатие между узкими матрицами.

Ковка в открытых штампах Ковка в открытых штампах с использованием молотков и прессов — это современное продолжение доиндустриальных мастеров по металлу, работающих с молотком на своей наковальне.

При открытой штамповке заготовка не ограничивается полностью, так как она формируется штампами. Процесс открытой штамповки обычно ассоциируется с крупными деталями, такими как валы, втулки и диски, но вес деталей может варьироваться от 5 до 500 000 фунтов.

Большинство поковок в открытых штампах производятся на плоских штампах. Круглые обжимные матрицы и V-образные матрицы также используются попарно или с плоской матрицей. Операции, выполняемые на открытых прессах, включают:

1. Вытягивание или уменьшение поперечного сечения слитка или заготовки для их удлинения.
2. Осадка или уменьшение длины слитка или заготовки до большего диаметра.
3. Осадка, вытяжка и прошивка — процессы, которые иногда сочетаются с ковкой на оправке для ковки колец с грубым контуром.

Рис. 2. Валковая поковка.

При штамповке или прессовании кованой заготовки ее многократно перемещают между штампами, пока она не достигнет окончательных размеров ковки. Поскольку процесс является неточным и требует значительного мастерства мастера по ковке, сохраняются значительные припуски на заготовки, чтобы компенсировать неровности ковки. Кованая деталь проходит черновую обработку, а затем чистовую обработку до окончательных размеров. Все более широкое использование прессов и молотов делает ковку в открытых штампах и все процессы ковки более автоматизированными.

При открытой штамповке металлы обрабатываются при температурах выше температуры рекристаллизации. Поскольку процесс требует многократных изменений положения заготовки, заготовка охлаждается во время открытой штамповки до температуры ниже температуры горячей обработки или рекристаллизации. Затем его необходимо повторно нагреть, прежде чем можно будет продолжить ковку. Например, для стального вала диаметром 2 фута и длиной 24 фута может потребоваться от четырех до шести плавок, прежде чем будут достигнуты окончательные размеры.

При открытой штамповке стали существует практическое правило: на каждый квадратный дюйм поперечного сечения заготовки требуется 50 фунтов падающего веса.

Рис. 3. Ковка валков с использованием валков специальной формы.

Сжатие между плоскими штампами или высадка — это процесс ковки в открытых штампах, при котором продолговатая заготовка ставится на торец на нижний штамп, а его высота уменьшается за счет движения вниз верхнего штампа. Трение между торцами заготовки и штампами предотвращает свободное боковое распространение металла, что приводит к типичной цилиндрической форме. Контакт с холодной поверхностью матрицы приводит к охлаждению торцевых поверхностей металла, повышая его сопротивление деформации и усиливая бочкообразность.

Осадка между параллельными плоскими штампами ограничивается деформацией, симметричной относительно вертикальной оси. Если требуется преимущественное удлинение, идеально подходит сжатие между узкими штампами (рис. 1). Силы трения в осевом направлении стержня меньше, чем в перпендикулярном направлении, и поток материала в основном осевой.

Более узкая матрица удлиняется лучше, но слишком узкая матрица режет металл, а не удлиняется. На направление потока материала также можно влиять, используя фильеры с поверхностями особой формы.

Сжатие между узкими матрицами прерывистое, поскольку необходимо выполнить много ходов, пока заготовка перемещается в осевом направлении. Эту задачу можно сделать непрерывной путем ковки валков (рис. 2). Обратите внимание на сходство между рис. 1 и рис. 2. Ширина матрицы теперь представлена ​​длиной дуги контакта. Достигаемое удлинение зависит от длины контактной дуги.

Рис. 4. Поковка штампа

Валки большего размера вызывают большее поперечное распространение и меньшее удлинение из-за большей разницы в силе трения в дуге контакта, в то время как валки меньшего размера имеют большее удлинение.Боковое распространение можно уменьшить, а удлинение увеличить с помощью валков специальной формы (рис. 3).

Свойства штампованных деталей очень удовлетворительны. В большинстве случаев заусенцев нет, а структура волокна очень удобна и непрерывна на всех участках. Валики выполняют определенное количество операций по удалению окалины, делая поверхность продукта гладкой и свободной от карманов накипи.

Поковка штампа

В наиболее простом примере штамповки штамповки, на которую приходится большая часть производства штамповки, две штампы сводятся вместе, и заготовка подвергается пластической деформации, пока ее увеличенные стороны не касаются боковых стенок штампа (рис.4). Затем часть материала начинает вытекать за пределы слепка штампа, образуя вспышку. Вспышка быстро охлаждается и имеет повышенное сопротивление деформации, фактически становясь частью инструмента. Это создает давление внутри заготовки, помогая материалу перетекать в незаполненные оттиски.

Поковки штамповочных штампов могут изготавливаться на горизонтальной кузнечной машине (высадочной машине) в процессе, называемом высадкой. При высадке заготовка удерживается между неподвижной и подвижной штампом, в то время как горизонтальный плунжер обеспечивает давление для штамповки заготовки (рис.5). После каждого рабочего хода штампы для множественных слепков могут открываться, чтобы обеспечить перенос материала из одной полости в другую.

Рис. 5. Осадки.

Форма штамповки штампа, закрытая штамповка не зависит от образования заусенцев для достижения полного заполнения штампа. Материал деформируется в полости, которая позволяет почти или совсем не выходит излишкам материала, что предъявляет более высокие требования к конструкции штампа.

Для штамповки штампов более важными становятся штамповочные штампы, а уровень квалификации оператора менее важен для операций штамповки.Последовательность ковки на прессе обычно состоит из блоков и чистовой обработки, иногда с предварительным формованием, прошивкой или обрезкой. Деталь обычно поражается только один раз в каждую полость штампа.

Преимущество прецизионной ковки

Прецизионная ковка обычно означает ковку, близкую к окончательной, или ковку с жесткими допусками. Это не специальная технология, а усовершенствование существующих технологий до такой степени, что кованые детали можно использовать parts2cmyk с небольшой последующей обработкой или без нее. Усовершенствования касаются не только самого метода ковки, но и методов предварительного нагрева, удаления окалины, смазки и контроля температуры.

Решение о применении методов прецизионной ковки зависит от относительной экономии дополнительных операций и инструментов по сравнению с отказом от механической обработки. Из-за более высоких затрат на инструменты и разработку прецизионная ковка обычно ограничивается исключительно высококачественными задачами.

Кольцо прокатное

Этапы процесса прокатки колец

Прокатка колец превратилась из искусства в строго контролируемый инженерный процесс.Прокатные бесшовные кольца производятся на различном оборудовании. Все дают один и тот же продукт — цельнотянутую секцию с круговой ориентацией волокон. Эти кольца обычно обладают тангенциальной прочностью и пластичностью и часто дешевле в производстве, чем аналогичные поковки в закрытых штампах. В целом, процесс прокатки колец обеспечивает однородный круговой поток зерна, простоту изготовления и универсальность по материалу, размеру, массе и геометрии.

В процессе прокатки колец преформа нагревается до температуры ковки и помещается на промежуточный (внутренний) валок прокатного станка.При вращении кольца главный (внешний) валок оказывает давление на стену. Площадь поперечного сечения уменьшается по мере увеличения внутреннего и внешнего диаметров. Оборудование может быть полностью автоматизировано от нагрева заготовки до пост-кузнечной обработки. Усовершенствованное оборудование для прокатки колец может накатывать контуры как по внутреннему, так и по внешнему диаметру кольца, что позволяет значительно снизить вес, сэкономить материал и снизить затраты на обработку.

Существует бесконечное множество размеров, в которые можно свернуть кольца, от втулок роликовых подшипников до колец диаметром 25 футов с высотой поверхности более 80 дюймов.Различные профили могут быть прокатаны путем соответствующей формы ведущего и холостого валков.

Экструзия При экструзии (рис. 6) заготовку помещают в контейнер и сжимают до тех пор, пока давление внутри металла не достигнет уровня напряжения потока. Заготовка полностью заполняет контейнер, и дополнительное давление заставляет ее проходить через отверстие и формировать экструдированный продукт.

Экструзия может быть прямой (прямой) или обратной (обратной), в зависимости от направления движения между ползунком и экструдированным продуктом.Экструдированный продукт может быть цельным или полым. Экструзия труб типична для прямой экструзии полых форм, а обратная экструзия используется для массового производства контейнеров.

Рис. 6. Экструзия а-Фоварда; б-обратная экструзия; экструзия c-образных труб; Экструзия d-контейнера.

Прокалывание тесно связано с обратной экструзией, но отличается большим движением пуансона по сравнению с движением материала заготовки.

Вторичные процессы Помимо первичных процессов штамповки, часто используются вторичные процессы.Протягивание через матрицу — удобный способ устранить кованую тягу (рис. 7а). Режим деформации — тангенциальное сжатие. Диаметр волочильного кольца может быть немного меньше, чем внешний диаметр предварительно кованной оболочки, чтобы контролировать или уменьшать толщину стенки и увеличивать высоту оболочки при операции волочения или утюжки (рис. 7b).

Гибка может производиться как на готовой поковке, так и на любом этапе ее изготовления.

Поскольку поковка может принимать сложные формы, редко требуется только один слепок штампа.Предварительное формование поковки — путем ее гибки или прокатки либо путем обработки в предварительной матрице — может быть более желательным. Повышение производительности, срока службы штампа и качества штамповки часто перевешивает тот факт, что предварительное формование увеличивает эксплуатационные и сопутствующие расходы. Поковка в одном окончательном слепке штампа может быть практичной для очень малых партий деталей.

Рис. 7.a-чертеж;
б-утюг

Поскольку для гибки крупных деталей требуется машина с большим ходом, часто необходимы специальные механические или гидравлические прессы.Простые формы можно согнуть за одну операцию, но более сложные контуры выполняются последовательно. Если сложные формы должны быть сформированы за одну операцию, инструмент должен содержать движущиеся элементы.

Специальные методы После деформации кованые детали могут подвергаться дальнейшей металлообработке. Заусенец удаляется, могут потребоваться перфорированные отверстия и может потребоваться улучшенная обработка поверхности или более высокая точность размеров.

Обрезка — Обрезка обрезается перед тем, как поковка готова к отправке.Иногда, особенно для сплавов, чувствительных к трещинам, это можно сделать шлифованием, фрезерованием, распиловкой или газовой резкой.

Чеканка — Чеканка и глажка — это, по сути, операции калибровки с давлением, прикладываемым к критическим поверхностям для улучшения допусков, сглаживания поверхностей или устранения тяги.

Чеканка обычно выполняется на поверхностях, параллельных линии разъема, в то время как глажка типична путем проталкивания чашеобразной детали через кольцо до заданного размера по внешнему диаметру.В любой операции участвует небольшой поток металла, и вспышка не образуется.

Обжимка — эта операция связана с процессом ковки в открытых штампах, при котором заготовка вытягивается между плоскими узкими штампами. Но вместо приклада молоток вращается, чтобы произвести несколько ударов, иногда до 2000 ударов в минуту. Это полезный метод первичной обработки, хотя в промышленном производстве его роль обычно сводится к отделке. Обжатие может быть остановлено в любой точке длины заготовки и часто используется для наведения концов труб и стержней, а также для изготовления ступенчатых колонн и валов с уменьшающимся диаметром.

Рис. 8. Горячая экструзия корпуса клапана.

Горячая экструзия — экструзия наиболее подходит для формования деталей с резко изменяющимся поперечным сечением и, следовательно, является прямым конкурентом непрерывной высадки и горизонтальной ковочной машины. На рис. 8 отрезок стержня тщательно контролируемого объема нагревается, очищается от накипи и помещается в матрицу. Под давлением плотно прилегающего пуансона (рис. 8а) материал сначала заполняет полость, а затем часть ее выдавливается в длинный стержень.В конце хода (рис. 8б) получается корпус клапана, требующий только шлифовки посадочных поверхностей.

Существует множество вариантов процесса экструзии, многие из которых запатентованы. Заготовка может быть полой (обработанной), пробитой в отдельной операции или в самом процессе экструзии. Во всех случаях качество нагрева, эффективность удаления или предотвращения накипи, а также эффективность смазки имеют первостепенное значение. Разнообразие производимых форм велико.Точность размеров, качество поверхности и производительность высоки, а за одну операцию можно достичь большей степени деформации, чем при любом другом методе ковки.

Холодная, теплая и горячая штамповка — в чем разница?

Холодный

Холодная штамповка включает в себя штамповку в штампе или штамповку в закрытых штампах со смазкой и круглыми штампами при комнатной температуре или близкой к ней. Углеродистые и стандартные легированные стали чаще всего подвергаются холодной ковке. Детали обычно симметричны и редко превышают 25 фунтов.Основным преимуществом является экономия материала за счет точных форм, требующих минимальной отделки. Полностью закрытые оттиски и поток металла экструзионного типа обеспечивают отсутствие сквозняков и компоненты с жесткими допусками. Производительность очень высока с исключительным сроком службы штампа. Хотя холодная ковка обычно улучшает механические свойства, это улучшение не приносит пользы во многих распространенных применениях, и экономические преимущества остаются основным интересом. Дизайн и производство инструмента имеют решающее значение.

Теплый

Теплая поковка имеет ряд преимуществ экономии, которые подчеркивают ее все более широкое использование в качестве метода производства.Температурный диапазон для горячей ковки стали составляет от температуры выше комнатной до температуры рекристаллизации, или примерно от 800 до 1800 ° F. Однако более узкий диапазон от 1000 до 1330 ° F становится диапазоном, возможно, наибольшего коммерческого потенциала для теплой ковки. По сравнению с холодной штамповкой, теплая штамповка имеет следующие потенциальные преимущества: снижение нагрузки на инструмент, уменьшение нагрузки при прессовании, повышение пластичности стали, устранение необходимости в отжиге перед ковкой и благоприятные свойства после ковки, которые могут исключить термическую обработку.

Горячий

Горячая ковка — это пластическая деформация металла при такой температуре и скорости деформации, при которой рекристаллизация происходит одновременно с деформацией, что позволяет избежать деформационного упрочнения. Для этого на протяжении всего процесса необходимо поддерживать высокую температуру детали (соответствующую температуре рекристаллизации металла). Одной из форм горячей ковки является изотермическая ковка, при которой материалы и штампы нагреваются до одинаковой температуры. Почти во всех случаях изотермическая ковка суперсплавов проводится в вакууме или строго контролируемой атмосфере для предотвращения окисления.

Вернуться к началу

.

Что такое ковка — ковка 101 и процессы

Процесс ковки металла

Когда покупатели должны выбрать процесс и поставщика для производства критически важного металлического компонента, они сталкиваются с огромным количеством возможных альтернатив. Сейчас доступно множество процессов металлообработки, каждый из которых предлагает уникальный набор возможностей, затрат и преимуществ. Процесс ковки идеально подходит для многих областей применения; однако некоторые покупатели могут не знать об исключительных преимуществах, которые дает только эта форма обработки металлов давлением.Фактически, ковка часто является оптимальным процессом как с точки зрения качества детали, так и с точки зрения стоимости, особенно для приложений, требующих максимальной прочности детали, нестандартных размеров или критических характеристик производительности.

Доступно несколько процессов ковки, в том числе штамповка или закрытая штамповка, холодная штамповка и экструзия. Однако здесь мы подробно обсудим методы, применение и сравнительные преимущества процессов ковки в открытых штампах и бесшовных катаных колец. Мы приглашаем вас принять во внимание эту информацию при выборе оптимального процесса производства ваших металлических деталей.

Исторический взгляд на ковку металла

Чтобы удовлетворить меняющиеся потребности промышленности, ковка была разработана с учетом огромных достижений в области оборудования, робототехники, компьютеров и электронного управления, которые произошли за последние годы. Эти сложные инструменты дополняют творческие человеческие навыки, которые даже сегодня необходимы для успеха каждой металлической ковки. Современные кузнечные заводы способны производить металлические детали превосходного качества практически безграничного множества размеров, форм, материалов и отделки.

В процессе горячей штамповки литая крупнозернистая структура разрушается и заменяется более мелкими зернами. Усадка и газовая пористость, присущие литому металлу, консолидируются за счет уменьшения размера слитка, достижения прочных центров и структурной целостности. Таким образом, механические свойства улучшаются за счет уменьшения литой структуры, пустот и расслоения. Ковка также обеспечивает средства для выравнивания потока зерна для наилучшего достижения желаемой направленности.Вторичная обработка, такая как термообработка, также может использоваться для дальнейшей обработки детали.

Ковка может создавать множество размеров и форм с улучшенными свойствами по сравнению с отливками или сборками.

Перейти к следующему разделу: Процесс открытой штамповки

.

Международные ассоциации кузнечных изделий | Ассоциация кузнечной промышленности

АВСТРАЛИЯ Грэм Уилсон Австралийская ассоциация литья под давлением ADCA — C / O 26 Villas Rd. Dandenong South, Vic 3175	Электронная почта [email protected] Тел. +61 413 671 345 www.forging.asn.au
БЕЛЬГИЯ Patrick van den Bossche AGORIA Diamant Building 80 Boulevard A.Рейерс B-1030 Брюссель	Электронная почта [email protected] Тел. +32 2 70 68012 Факс +32 2 70 68 018 www.agoria.be
BRAZIL Silvia Riberio deAguino SINDIFORJA Сан-Паулу Бразилия	Электронная почта [email protected] Тел. +55 11 3022 3188 Факс +55 11 3022 2194 www.sindiforja.org.br
КИТАЙ Zhang Jin Конфедерация китайской металлообрабатывающей промышленности. 5 Xisanhuan Beilu 100089 Пекин Китайская Народная Республика	Электронная почта [email protected] Тел. 0086 10 68465045 Факс 0086 10 68465044 www.ccmi.org.cn
ЧЕШСКАЯ РЕСПУБЛИКА Cestmir Vancura SKCR Technologicka 372/2 CZ-708 00 Ostrava-Pustkovec	Электронная почта [email protected] Телефон +420 597 325 808 Факс +420 597 325 842 www.skcr.org
EUROFORGE Tobias Hain Goldene Pforte 1 D-58093 Hagen	Электронная почта [email protected] Тел. +49 2331 95 88 12 Факс +49 2331 51046 www.euroforge.com
ФИНЛЯНДИЯ Сеппо Кививуори The Finish Forging Group P.O. Box 6200 FIN-02015 HUT — Финляндия	Электронная почта [email protected] Тел. +385 9 45 12 702 Факс +358 9 45 12 660
ФРАНЦИЯ Christian Guerin AFF F-92038 Paris la Defense Cedex	Электронная почта [email protected] Тел. +33 1 47 17 6417 Факс +33 1 47 17 6423 www.mecanet.net
ГЕРМАНИЯ Tobias Hain Industrieverband Massivumforming e.V Goldene Pforte 1 D-58093 Hagen	Электронная почта hain @ massivumformung.de Тел. +49 (0) 2331 9588-12 Факс +49 (0) 2331 9587-12 www.massivumformung.de
ВЕЛИКОБРИТАНИЯ Стэн Харди CBM Национальный центр металлообработки Birmingham Road GB-West Bromwich B70 6PY	Электронная почта [email protected] Тел +44 121 60 16 350 Факс +44 121 60 16 373 www.britishmetalforming.com
ИНДИЯ Г-жаShrabana Mukherjee Association of India Forging Ind. 101/112 Nyati Millennium Off Nagar Road Pune-411 014. (ИНДИЯ)	Эл. Почта [email protected] Тел. 020 26634099 Факс 020 26634451 www.indianforging.org Focus, Выпуск 1, 2016 Focus, Выпуск 2, 2016
ИТАЛИЯ Dino Ruffatto UNISA Corso Nigra 2 10015 Ivrea (TO)	Электронная почта unisa @ unisa.org Тел. +39 0125 627465 Факс +39 0125 424389 www.unisa.org
ЯПОНИЯ Futoshi Suzuki Japan Forging Association Nihonbashi-Honcho Chuou-ku Tokyo 103-0023 JAPAN	Электронная почта [email protected] Телефон 00813-5643-5321 Факс 00813-5664-6470 www.jfa-tanzo.jp
КОРЕЯ Sea-won Oh Кооператив корейской кузнечной промышленности	Электронная почта danjo @ danjo.or.kr Тел. 00822-536 2141 Факс 00822-536 9933
ПОЛЬША Проф. Роберт Шиндлер ZKP Польская ковка Ал. Мицкевича 30 PL-30-059 Краков	Электронная почта [email protected] Тел. + 48 12 61 72 908 Факс +48 12 63 38 421 www.zkp.pl
ИСПАНИЯ Хуан Карлос Гонсалес SIFE General Concha, 22-2i E-480 10 Bilbao	Электронная почта sife @ coiib.es Тел. +34 94 44 33 450 Факс +34 94 44 33 454 www.forjas.org
SWEDEN Ms. Elin Lydahl SWEDEFORGE Box 5510 S-11485 Stockholm	Эл. Почта [email protected] Тел. +46 8 78 20 800 Факс +46 8 78 20 966 www.branschgrupperna.se/smidesgruppen
СОЕДИНЕННЫЕ ШТАТЫ, КАНАДА, МЕКСИКА Джеймс Р.Уоррен Ассоциация кузнечной промышленности 1111 Superior Ave., Suite 615 Cleveland, OH 44114 USA	Эл. Почта [email protected] Тел 216-781-6260 Факс 216-781-0102 www.forging.org

.