Порошковая эпоксидная краска: Полиэфирные покрытия, применение, устойчивость, химическая стойкость полиэфиров

Содержание

Полиэфирные покрытия, применение, устойчивость, химическая стойкость полиэфиров

Авиационное топливо, Gasoline Aviation Устойчивый Неустойчивый
Автомобильный бензин, Gasoline, Auto Устойчивый Неустойчивый
Азотная кислота 0-5%, Nitric Acid 0-5% Устойчивый Устойчивый
Ацетат бария, Barium Acetate Неустойчивый Неустойчивый
Ацетат натрия, Sodium Acetate Устойчивый Неустойчивый
Ацетат свинца, Lead Acetate Устойчивый макс. при t = 160 oF (71.111 oC)
Белый щелок — пульпа целлюлозно-бумажная, White Liquor — Pulp Mill Устойчивый Неустойчивый
Бензиловый спирт, Benzyl Alcohol Неустойчивый Неустойчивый
Бензойная кислота, Benzoic Acid Устойчивый Неустойчивый
Бензонат натрия, Sodium Benzoate Устойчивый Неустойчивый
Бикарбонат аммония, Ammonium Bicarbonate Устойчивый Неустойчивый
Бикарбонат калия, Potassium Bicarbonate Устойчивый Неустойчивый
Бисульфат кальция, Calcium Bisulfate Устойчивый Устойчивый
Бисульфат натрия, Sodium Bisulfate Устойчивый Устойчивый
Бисульфит натрия, Sodium Bisulfite Устойчивый Устойчивый
Борфтористоводородная кислота 10%, Fluoboric Acid 10% Неустойчивый Неустойчивый
Бромид натрия, Sodium Bromide Устойчивый Устойчивый
Бромистоводородная кислота, Hydrobromic Acid 0-25% Устойчивый Неустойчивый
Бутиленгликоль, Butylene Glycol Устойчивый Устойчивый
Бутиловый спирт, Alcohol — Butyl Неустойчивый Неустойчивый
Винная кислота, Tartaric Acid Устойчивый Устойчивый
Втор-бутиловый спирт, Alcohol — Secondary Butyl Неустойчивый Неустойчивый
Галловое масло, Tall Oil Устойчивый Неустойчивый
Гексаленгликоль, Hexalene Glycol Устойчивый Устойчивый
Гексан, Hexane Устойчивый Неустойчивый
Гептаны, Heptanes Устойчивый Неустойчивый
Гидроксид аммония 10%, Ammonium Hydroxide 10% Неустойчивый Неустойчивый
Гидроксид аммония 20%, Ammonium Hydroxide 20% Неустойчивый Неустойчивый
Гидроксид аммония 5%, Ammonium Hydroxide 5% Устойчивый Неустойчивый
Гидроксид кальция, Calcium Hydroxide Устойчивый Неустойчивый
Гидроксид натрия 0-5%, Sodium Hydroxide 0-5% Устойчивый Устойчивый
Гидросульфид натрия, Sodium Hydrosulfide Устойчивый Неустойчивый
Гидрофторид натрия, Sodium Bifluoride Устойчивый Неустойчивый
Гипохлорид кальция, Calcium Hypochlorite Устойчивый Неустойчивый
Гипохлорид натрия, Sodium Hypochlorite Устойчивый Неустойчивый
Гипохлористая кислота 0-10%, Hypochlorous Acid 0-10% Устойчивый макс. при t = 104 oF (40 oC)
Гликолевая кислота, Glycolic Acid 70% Устойчивый Неустойчивый
Гликоль-пропилен, Glycol — Propylene Устойчивый Устойчивый
Гликоновая кислота, Glyconic, Acid Устойчивый Неустойчивый
Глицерин, Glycerin Устойчивый Устойчивый
Глюкоза, Glucose Устойчивый Устойчивый
Деионизированная вода, Water — Deionized Устойчивый Устойчивый
Деминирализованная вода, Water — Demineralized Устойчивый Устойчивый
Диаммоний фосфат, Di-Ammonium Phosphate Неустойчивый Неустойчивый
Дибутилэфир, Dibutyl Ether Неустойчивый Неустойчивый
Дизельное топливо, Diesel Fuel Устойчивый Неустойчивый
Диметилфталат, Dimenthyl Phthalate Неустойчивый Неустойчивый
Диоксид углерода (углекислый газ), Carbon Dioxide Устойчивый Устойчивый
Диоксид хлора, Chlorine Dioxide/Air Устойчивый Неустойчивый
Диоктилфталат, Dioctyl Phthalate Неустойчивый Неустойчивый
Дипропиленгликоль, Dipropylene Glycol Устойчивый Неустойчивый
Дистиллированная вода, Water — Distilled Устойчивый Устойчивый
Дифосфат натрия, Sodium Di-Phosphate Устойчивый Устойчивый
Дихлорид ртути, Mercuric Chloride Устойчивый макс. при t = 212 oF (100 oC)
Дихромат натрия, Sodium Dichromate Устойчивый Устойчивый
Диэтиленгликоль, Diethylene Glycol Устойчивый Неустойчивый
Дубильная кислота, Tannic Acid Устойчивый Неустойчивый
Железосинеродистый натрий, Sodium Ferricyanide Устойчивый Устойчивый
Жирные кислоты, Fatty Acids Устойчивый Устойчивый
Изопропиловый 100%, Alcohol — Isopropyl 100% Неустойчивый Неустойчивый
Изопропиловый спирт, Alcohol — Isopropyl
Неустойчивый Неустойчивый
Изопропилпальмитат, Isopropyl Palmitate Устойчивый макс. при t = 180 oF (82.222 oC)
Калийалюминийсульфат, Potassium Aluminum Sulfate Устойчивый макс. при t = 170 oF (76.667 oC)
Каприловая кислота, Caprylic Acid Устойчивый Неустойчивый
Карбонат бария, Barium Carbonate Устойчивый Неустойчивый
Карбонат калия, Potassium Carbonate Устойчивый Неустойчивый
Карбонат магния, Magnesium Carbonate Устойчивый макс. при t = 160 oF (71.111 oC)
Карбонат натрия, Sodium Carbonate 0-25% Устойчивый Неустойчивый
Каробонат кальция, Calcium Carbonate Устойчивый Неустойчивый
Квасцовая мука, Aluminum Potassium Sulfate Устойчивый Устойчивый
Керосин, Kerosene Устойчивый макс. при t = 120 oF (48.889 oC)
Кокосовое масло, Coconut Oil Устойчивый Неустойчивый
Кремнефтористоводородная кислота 0-20%, Fluosilicic Acid 0-20% Неустойчивый Неустойчивый
Ксиленосульфонат натрия, Sodium Xylene Sulfonate Устойчивый Неустойчивый
Ксилол, Xylene Неустойчивый Неустойчивый
Кукурузный крахмал, Corn Starch-Slurry Устойчивый Неустойчивый
Кукурузный сахар, Corn Sugar Устойчивый Неустойчивый
Кукурузовое масло, Corn Oil Устойчивый Неустойчивый
Лаурилсульфат натрия, Sodium Lauryl Sulfate Устойчивый Устойчивый
Лимонная кислота, Citric Acid Устойчивый Устойчивый
Масляная кислота 0-50%, Butyric Acid 0-50% Устойчивый Неустойчивый
Масляная кислота, Oleic Acid Устойчивый Устойчивый
Минеральные масла, Mineral Oils Устойчивый макс. при t = 180 oF (82.222 oC)
Молочная кислота, Lactic Acid Устойчивый макс. при t = 200 oF (93.333 oC)
Монооксид углерода (угарный газ), Carbon Monoxide Устойчивый Устойчивый
Монофосфат натрия, Sodium Mono-Phosphate Устойчивый Устойчивый
Монохлорусусная кислота, Chloroacetic Acid 0-50% Неустойчивый Неустойчивый
Морская вода, Water — Sea Устойчивый Устойчивый
Мочевина, Urea Устойчивый Неустойчивый
Муравьиная кислота, Formic Acid 10% Устойчивый Неустойчивый
Мыло, Soaps Устойчивый Неустойчивый
Нафта, Naphtha Устойчивый Устойчивый
Нафталин, Naphthalene Устойчивый Неустойчивый
Неочищенная бессернистая нефть, Crude Oil, Sweet Устойчивый Неустойчивый
Неочищенная высокосернистая нефть , Crude Oil, Sour Устойчивый Неустойчивый
Неочищенный бензин, Gasoline, Sour Устойчивый Неустойчивый
Нефтяное топливо, Fuel Oil Устойчивый Неустойчивый
Нитрат аммония, Ammonium Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат железа, Ferric Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат калия, Potassium Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат кальция, Calcium Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат магния, Magnesium Nitrate Устойчивый макс. при t = 160 oF (71.111 oC)
Нитрат меди, Copper Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат натрия, Sodium Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат никеля, Nickel Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат серебра, Silver Nitrate Устойчивый Устойчивый
Нитрат цинка, Zinc Nitrate Устойчивый Устойчивый
Октановая кислота, Octanoic Acid Устойчивый Неустойчивый
Оливковое масло, Olive Oil Устойчивый Устойчивый
Ортофосфат натрия, Trisodium Phosphate Устойчивый Неустойчивый
Пентоксид фосфора, Phosphorous Pentoxide Устойчивый Устойчивый
Перекись водорода, Hydrogen Peroxide 35% Устойчивый макс. при t = 120 oF ( 48.889 oC)
Перманганат калия, Potassium Permanganate Устойчивый Неустойчивый
Персульфат аммония, Ammonium Persulfate Неустойчивый Неустойчивый
Персульфат калия, Potassium Persulfate Устойчивый Неустойчивый
Пиво, Beer Устойчивый Неустойчивый
Пикриновая кислота (сод. спирт), Picric Acid, Alcoholic Устойчивый Устойчивый
Пиридин, Pyridine Неустойчивый Неустойчивый
Пироборнокислый натрий, Sodium Tetraborate Устойчивый Устойчивый
Поливинил спиртосод.,Polyvinyl Alcohol Устойчивый Неустойчивый
Поливинилацетат (латекс), Polyvinyl Acetate Latex Устойчивый Неустойчивый
Природный газ, Gas, Natural Устойчивый Неустойчивый
Растительное масло, Vegetable Oils Устойчивый Устойчивый
Сахарный буряк и тростниковый сироп, Sugar, Beet and Cane Liquor Устойчивый Неустойчивый
Сахароза, Sugar, Sucrose Устойчивый Устойчивый
Свежая вода, Water — Fresh Устойчивый Устойчивый
Серная кислота 0-30%, Sulfuric Acid 0-30% Устойчивый Устойчивый
Серная кислота 30-50%, Sulfuric Acid 30-50% Неустойчивый Неустойчивый
Серная кислота 50-70%, Sulfuric Acid 50-70% Устойчивый макс. при t = 150 oF (65.556 oC)
Сернистая кислота 10%, Sulfurous Acid 10% Неустойчивый Неустойчивый
Силикат натрия, Sodium Silicate Устойчивый Неустойчивый
Соевое масло, Soya Oil Устойчивый Устойчивый
Соленая вода, Water — Salt Устойчивый Устойчивый
Стеариновая кислота, Stearic Acid Устойчивый Устойчивый
Сульфаминовая кислота, Sulfamic Acid Устойчивый Неустойчивый
Сульфат алюминия, Alum (Aluminum Sulfate) Устойчивый Устойчивый
Сульфат аммония, Ammonium Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат бария, Barium Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат железа, Ferric Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат калия, Potassium Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат кальция, Calcium Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат магния, Magnesium Sulfate Устойчивый макс. при t = 200 oF (93.333 oC)
Сульфат меди, Copper Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат натрия, Sodium Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат никеля, Nickel Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат хрома, Chromium Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфат цинка, Zinc Sulfate Устойчивый Устойчивый
Сульфатный детергент, Sulfated Detergents Устойчивый Неустойчивый
Сульфид бария, Barium Sulfide Неустойчивый Неустойчивый
Сульфид водорода сухой, Hydrogen Sulfide Dry Устойчивый макс. при t = 250 oF (121.11 oC)
Сульфид натрия, Sodium Sulfide Устойчивый Неустойчивый
Сульфит кальция, Calcium Sulfite Устойчивый Устойчивый
Сульфит натрия, Sodium Sulfite Устойчивый Неустойчивый
Суперфосфорная кислота, Superphosphoric Acid Устойчивый Неустойчивый
Тетрахлорид олова, Stannic Chloride Устойчивый Устойчивый
Тиосульфат натрия, Sodium Thiosulfate Устойчивый Неустойчивый
Толуол, Toluene Неустойчивый Неустойчивый
Тормозная жидкость, Hydraulic Fluid Устойчивый Неустойчивый
Травильная кислота, Pickling Acids Устойчивый Устойчивый
Тридесилбензинсульфонат, Tridecylbenzene Sulfonate Устойчивый Неустойчивый
Триполифосфат натрия, Sodium Tripolyphosphate Устойчивый Неустойчивый
Трихлоруксусная кислота 50%, Trichloro Acetic Acid 50% Устойчивый Неустойчивый
Углекислота, Carbonic Acid Устойчивый Устойчивый
Уксус, Vinegar Устойчивый Устойчивый
Уксусная кислота 0-25%, Acetic Acid 0-25% Устойчивый макс. при t = 125 oF (51.667 oC)
Уксусная кислота 25-50% ,Acetic Acid 25-50% Устойчивый Неустойчивый
Формальдегид, Formaldehyde Устойчивый Неустойчивый
Фосфат аммония, Ammonium Phosphate Неустойчивый Неустойчивый
Фосфорная кислота гарь, Phosphoric Acid Fumes Устойчивый Устойчивый
Фосфорная кислота, Phosphoric Acid Устойчивый Устойчивый
Фталевая кислота, Phthalic Acid Устойчивый Устойчивый
Фторводород, пар, Hydrogen Fluoride, Vapor Устойчивый макс. при t = 95 oF (35 oC)
Фторид меди, Copper Fluoride Неустойчивый Неустойчивый
Фторкремниевая кислота, Hydrofluosilicic Acid 10% Неустойчивый Неустойчивый
Хлопковое масло, Cottonseed Oil Устойчивый Неустойчивый
Хлорат кальция, Calcium Chlorate Устойчивый Устойчивый
Хлорат натрия, Sodium Chlorate Устойчивый Неустойчивый
Хлорат цинка, Zinc Chlorate Устойчивый Устойчивый
Хлорид алюминия, Aluminum Chloride Устойчивый макс. при t = 120 oF (48.889 oC)
Хлорид бария, Barium Chloride Устойчивый макс. при t = 200 oF (93.333 oC)
Хлорид железа, Ferric Chloride Устойчивый Устойчивый
Хлорид кадмия, Cadmium Chloride Устойчивый Неустойчивый
Хлорид калия, Potassium Chloride Устойчивый Устойчивый
Хлорид кальция, Calcium Chloride Устойчивый Устойчивый
Хлорид магния, Magnesium Chloride Устойчивый макс. при t = 220 oF (104.44 oC)
Хлорид меди, Copper Chloride Устойчивый Устойчивый
Хлорид натрия, Sodium Chloride Устойчивый Неустойчивый
Хлорид никеля, Nickel Chloride Устойчивый Неустойчивый
Хлорид олова, Stannous Chloride Устойчивый Устойчивый
Хлорид ртути, Mercurous Chloride Устойчивый макс. при t = 212 oF (100 oC)
Хлорин — влажный газ, Chlorine -Wet Gas Неустойчивый Неустойчивый
Хлорин — сухой газ, Chlorine — Dry Gas Устойчивый Неустойчивый
Хлористый водород, влажный газ, Hydrogen Chloride, Wet Gas Неустойчивый Неустойчивый
Хлорит натрия, Sodium Chlorite 25% Устойчивый Неустойчивый
Хлорная вода, Chlorine Water Неустойчивый Неустойчивый
Цианид меди, Copper Cyanide Неустойчивый Неустойчивый
Цианид натрия, Sodium Cyanide Устойчивый Неустойчивый
Цианистоводородная кислота, Hydrocyanic Acid Устойчивый Неустойчивый
Циклогексан, Cyclohexane Устойчивый Неустойчивый
Щавелевая кислота, Oxalic Acid Устойчивый Устойчивый
Электролит натрия, Sodium Solutions Устойчивый Неустойчивый
Этиленгликоль, Ethylene Glycol Устойчивый Устойчивый
Этиловый бензин, Gasoline, Ethyl Устойчивый Неустойчивый

Покраска металла порошковой краской: виды и способы окрашивания

Порошковая краска по металлу – это материал для наружной отделки, содержащий мелкие частицы пигмента. При окрашивании поверхности необходимо соблюдать технологию нанесения, это позволит получить ровное и привлекательное внешне покрытие.

Что такое порошковая краска

Этот вид красящего вещества представляет собой мелкодисперсный порошок, в составе которого имеются полимеры. Свойства материала позволяют создавать на деталях декоративный слой, обладающий привлекательными внешними характеристиками.

Смесь в порошкообразном состоянии наносят на подготовленные под покраску элементы. Благодаря электростатическому притяжению частицы задерживаются на поверхности. При высокой температуре происходит их расплавление и полимеризация, после чего образуется качественное сплошное покрытие. Применять такой материал можно для окрашивания деталей из металла, стекла, т. к. они не деформируются при температуре 200-250 °C.

Где применяется

Технология порошковой окраски получила наибольшее распространение в следующих сферах:

  1. Металлургия.
  2. Производство изделий из металла в промышленности.
  3. Изготовление строительных материалов.

Материал с содержанием пигментов подходит для создания покрытия на различных элементах и конструкциях:

  1. Спортинвентарь.
  2. Бытовая техника и мебель.
  3. Медицинское оборудование.
  4. Профили из алюминия.
  5. Металл листовой.

Преимущества и недостатки

При окрашивании порошковым составом поверхность получает хорошую защиту от внешних агрессивных воздействий. При накладывании вещества образуется плотный малопористый слой, способный заменить двойное покрытие из простой краски. Порошковая поверхность не подвержена образованию царапин, во время транспортировки не повреждается.

При работе потери красящего вещества незначительные. Расход получается экономичным, а сам процесс несложный для выполнения.

Порошковая краска поставляется в полностью готовом для работы состоянии, не понадобится разбавлять состав растворителем, поверхности не требуется грунтовать. Металл, окрашенный с использованием данного материала, получает хорошую защиту от коррозии. Покрытие не утрачивает рабочие свойства при любой погоде, сохраняет яркость цвета и остается блестящим.

Недостатки вещества следующие:

  1. Нет возможности колеровать состав.
  2. Вручную процедуру окраски провести не удастся, только в производственных условиях.
  3. Если при покраске допущен дефект, отдельный участок исправить не получится, понадобится обрабатывать деталь снова.
  4. Размер элементов, подходящих для окраски, зависит от габаритов полимеризационной камеры.

Виды краски

Порошковые красящие смеси подразделяются по способу пленкообразования следующим образом:

  1. Термопластичные. Образование пленки происходит за счет сплавления частиц, на состав это не влияет. Краска термостойкая, отмечается такая характеристика, как растворимость.
  2. Термоактивная. Пленка образуется в результате химического преобразования элементов. Свойства вещества меняются, оно становится устойчивым к воздействию внешних факторов.

Краски подразделяются и по химическому составу.

Эпоксидные порошковые покрытия

Материал отличается высокой прочностью и обеспечивает защиту от коррозии. Устойчив к воздействию влаги и химических растворителей, но может видоизменяться под действием ультрафиолета.

Эпоксидно-полиэфирные порошковые краски

Альтернативный вариант отделочной продукции. Краска не боится солнечных лучей, нетоксична, имеет хорошие противоударные свойства. Плохо переносит действие растворителей и влаги.

Полиэфирные порошковые краски

У этого вида материала отмечается высокая стойкость к лучам ультрафиолета. Он почти не подвержен влиянию химических растворителей, но состав характеризуется как токсичный.

Оборудование для покраски

Чтобы выполнить окрашивание, понадобятся:

  1. Специальная камера для нанесения красящего вещества, снабженная отсасывателями воздуха.
  2. Питатель.
  3. Пневмораспылитель, который соединен с питателем. В результате получается инструмент наподобие пистолета, при помощи которого наносится краска.
  4. Камера полимеризации, в которой производится процедура, необходимая для завершения процесса.

При работе распылителя создается смесь из воздуха и красящего вещества. Образуется факел, частицы состава получают электрический заряд, после чего оседают на заготовке, удерживаемые силой электропритяжения. Форма факела зависит от сопла, установленного на пистолете.

Технология нанесения

При нанесении порошковой краски она должна равномерно распределиться по поверхности. Чтобы добиться хорошей стойкости покрытия, необходимо стараться наносить ее плавно и аккуратно.

Подготовка поверхности

Работы на этом этапе включают удаление загрязнений и добавление конверсионных слоев, которые помогают увеличить долговечность покрытия и усилить защитные свойства. При необходимости счищается предыдущий слой отделки. Необходимые условия – проведение химического обезжиривания и просушка.

Нанесение порошковых веществ

После чистки и обработки изделие крепится на транспортере. Затем его помещают в камеру, в которой будет выполняться окрашивание. Используя электростатический инструмент, начинают распыление. Если предыдущий технический этап был выполнен верно, краска хорошо ляжет на поверхность и будет удерживаться за счет энергии, образованной при работе устройства.

Формирование жидкой пленки

После нанесения материал образует незакрепленный слой, который может повредиться. Для его закрепления используется полимеризационная камера. Домашний вариант исполнения работ не подходит. Такое оборудование можно применять только в промышленных условиях.

Краска внутри камеры под действием температуры оплавляется, затем твердеет. При максимальном прогревании материал расплавляется быстрее и лучше сцепляется с поверхностью, поскольку проникает в поры.

Окончательное формирование покрытия

После того как окончен процесс работы камеры, деталь извлекают из нее и помещают на специально оборудованную поверхность для остывания. В процессе слой краски постепенно затвердевает. Чтобы получить красивое и стойкое покрытие, понадобится 24 часа.

Особенности покраски

Для полноценного отвердевания слоя отделки рекомендуется устанавливать пониженную температуру и продлевать сроки выдерживания. Это поможет увеличить прочность покрытия, снизит вероятность появления подтеков. Оптимальную температуру затвердевания производитель указывает в сопроводительных документах.

Массивные изделия из металла прогревать рекомендуется заранее. Тогда времени, в течение которого детали находятся в печи, будет достаточно для отвердевания. Нельзя допускать, чтобы в помещении находилась пыль. Запрещается транспортировать элементы, на которых не успела остыть краска.

Правила безопасности

Положительная характеристика продукции этого вида не означает, что она полностью безвредна. При работе необходимо соблюдать правила безопасности:

  1. При нанесении красящего вещества на поверхность необходимо ее обезжиривать. Нельзя использовать растворители. Хорошо подойдут для обезжиривания специальные водные растворы.
  2. Перед началом распыления необходимо тщательно проверить состояние оборудования. Обращайте внимание на его название, устаревшие модели могут не подойти для работы. В инструменте должна быть защита от искрового пробоя, чтобы защититься от возможного возгорания при выходе факела.
  3. Для хранения краски необходимо использовать специально оборудованное место. Там не должно быть элементов, способных к возгоранию.

Человеку, который будет работать с порошковой краской, рекомендуется защитить дыхательные пути респиратором и надеть спецодежду.

Эпоксидные порошковые краски | Всё о красках

При всем многообразии отвердителей эпоксиолигомеров для получения порошковых красок нашли применение лишь немногие. Это прежде всего соединения, относящиеся к классам цианамидов (дициандиамид, модифицированный дициандиамид и различные его производные), ароматических аминов, многоосновных кислот и ангидридов кислот. Также используются дигидразиды, блокированные изоцианаты, комплексные соединения аминов с трифторидом бора, вещества, содержащие активные функциональные группы (феноло-, мочевино- и меламиноформальдегидные олигомеры, полиамиды и др.).

Дициандиамид (ДЦДА) первый отвердитель промышленных порошковых красок находит применение и в настоящее время. Он имеет плотность 1,4, температуру плавления 205 С, растворимость в воде при 25 С 4,1 -4,2%.

Будучи нелетучим и сравнительно неактивным при температурах ниже 130 С, ДЦДА позволяет получать порошковые смеси с почти неограниченной стабильностью, а покрытия с высокой теплостойкостью, хорошими механическими, электрическими и химическими свойствами. Но ДЦДА трудно растворяется в эпоксиолигомерах и удовлетворительно реагирует с ними лишь выше 180 С. Его реакционная способность невысока и зависит от характера распределения в композиции. При хорошей гомогенизации время отверждения композиций, содержащих ДЦДА, при 180-200 °С составляет примерно 30 мин. Дозировку отвердителя выбирают, как правило, не расчетным, а опытным путем на основании оптимальных свойств покрытий. При применении олигомеров с эпоксидным числом 2,5-6,0 оптимальное количество дициандиамида составляет 1-4% (от массы олигомера).

Димотол замещенный дициандиамид белый кристаллический порошок с температурой плавления 132 С, нерастворимый в воде (растворимость 1,5%), но растворимый в полярных растворителях (этанол, ацетон, диоксан). В отличие от ДЦДА димотол хорошо растворяется в расплавах эпоксиолигомеров и быстрее реагирует с ними при нагревании. Оптимальная дозировка димотола в эпоксиолигомеры с эпоксидным числом 4-5 составляет 3-4% (от массы олигомера). При этой дозировке время гелеобразования олигомеров при 180 С составляет 4 мин, при 120 С 36 мин, время отверждения 15 и 70 мин соответственно.

Ароматические амины являются твердыми веществами, хорошо совместимыми с эпоксиолигомерами в расплавах. При их применении отверждение эпоксиолигомеров протекает при относительно низких температурах (80-160 С). Получаемые покрытия имеют хорошие механические, химические и электрические свойства. Недостатком этих отвердителей является ограниченная стабильность композиций (кроме диамета), повышенная токсичность и наличие окраски. Для понижения активности аминов проводят их модификацию трифторидом бора, моноэпоксидными и другими соединениями. Так, при модификации 4,4-диаминодифенилметана фенилглицидиловым эфиром стабильность композиций увеличивается от 1 до 5 мес, скорость же отверждения сохраняется на достаточно высоком уровне в широком интервале температур-от 120 до 180 С.

Многоосновные кислоты и ангидриды кислот важная и распространенная группа отвердителей порошковых материалов. Находят применение

1) органические кислоты

2) ангидриды и диангидриды кислот которые активно взаимодействуют с эпоксиполимерами при 150 С и выше и дают покрытия с большим содержанием нерастворимого полимера.

Недостатком многих этих отвердителей является сравнительно высокая реакционная способность, которая приводит к низкой стабильности композиций, а также жесткость (малая эластичность) пленок, особенно ангидридного отверждения.

Более стабильные и быстро отверждаемые при высоких температурах композиции получаются при применении в качестве отвердителей следующих диангидридов.Покрытия, полученные с применением этих ангидридов и отвержденные при 200 °С в течение 20 мин, отличаются повышенным глянцем, хорошей адгезией, механической прочностью и химической стойкостью.

Особенно популярными отвердителями являются кислые полиэфиры, представляющие собой продукты взаимодействия многоосновных кислот с гликолями. Они хорошо совмещаются с эпоксиолигомерами в расплаве и образуют стабильные композиции, способные отверждаться при нагревании (180-200 °С). Применяют олигомеры с молекулярной массой 2000-4000 и кислотным числом 50-120. В зависимости от кислотного числа их содержание в композициях достигает 30-70% (от массы эпоксиолигомера). Краски с этими отвердителями часто называют эпоксидно-полиэфирными.

Дигидразиды кислот относятся к числу отвердителей, активно взаимодействующих с эпоксиолигомерами лишь при нагревании. Рекомендованы к использованию в порошковых красках дигидразиды адипиновой и себациновой кислот, имеющие температуры плавления 177 и 186 °С соответственно. При составлении композиций берут 5%-ный избыток дигидразида по отношению к расчетному количеству.

Дигидразиды вызывают быстрое отверждение эпоксидных композиций (при 180-200 °С время отверждения 5-15 мин) и образование покрытий с хорошими физико-механическими свойствами.

Полиизоцианаты общей формулы применяют в основном в блокированной форме. Практическое применение получили дибутилуретан, фенилуретаны, продукт ФЭУ, аддукты 2,4-толуилендиизоцианата и изофорондиизоцианата с е-капролактамом. Их реакционная способность проявляется в момент деблокирования, которое происходит при нагревании, обычно выше 120 С. При составлении композиций следует учитывать, что выделяющиеся в процессе разложения уретанов растворители (спирты, фенолы) сильно понижают вязкость расплава полимера и создают опасность потеков на вертикальных поверхностях изделий. Отвержденные изоцианатами покрытия прозрачные, гибкие, с хорошими химическими и электрическими свойствами и высокой адгезионной прочностью.

Кислоты Льюиса служат катализаторами процесса отверждения эпоксисоединений.Наиболее часто в порошковых красках применяют комплексы трифторида бора с азотсодержащими соединениями – ацетоксимом (отвердитель УП-605/6р), а-нафтиламином (отвердитель УП-605/2р) и др. Они позволяют проводить отверждение композиций при невысоких температурах (до 150°С) и получать покрытия с хорошими механическими и электроизоляционными свойствами.

Большинство описанных отвердителей применяют совместно с ускорителями; в отсутствие ускорителей эффективность многих из них низка, а качество получаемых покрытий оказывается недостаточно высоким.

При использовании дициандиамида ускорителями отверждения служат в первую очередь различные азотсодержащие соединения: гуанидины, гидразины, имидазолы, пиридин, пиперидин, производные пиперазина, уротропин, триазин, производные мочевины. Так, композиции, содержащие дициандиамид и комплексы солей металлов (например, меди) и имидазола, отверждаются при 177 °С за 4 мин, при 163°С за 5,5 мин, сохраняя при этом высокую стабильность в комнатных условиях. При введении в состав порошковых красок уротропина в количестве 1% время отверждения при 200 °С уменьшается до 10-15 мин.

В качестве ускорителей отверждения предложено применять соли металлов (цинка, кадмия, ртути) и карбоновых кислот, например угольной, амины, салицилальимид цинка и другие соединения. Также эффективно идет отверждение эпоксисоединений дициандиамидом в присутствии ацилгуанидов, эфиров борной кислоты и аминоалкилгликоля, различных производных мочевины. При введении последних в композицию отверждение происходит при 140 °С за 4 мин, тогда как без ускорителя это время составляет 55 мин.

Большую группу ускорителей представляют различные комплексные соединения, например координационные комплексы аминов с металлами, иодиды триметилсульфония и этилтрифенилсульфония, ацетилацетонаты двухвалентных металлов. Из ацетилацетонатов металлов (Zn, Mn, Со, Ni, Fe, Cr, Hg, Cu, Be, Mg) наиболее эффективны ацетилацетонат цинка и его смесь с ацетилацетонатом магния (2:1). Оптимальные их количества в рецептурах красок составляют 2-3 ч. на 100 ч. (масс.) эпоксиолигомера. Такие композиции с ДЦДА отверждаются при 150°С за 1 ч, при 120°С за 4,5-5 ч. Скорость отверждения увеличивается, если ацетилацетонаты применяют с добавками оловоорганических соединений дибутилдилаурата или диизооктилтиогликолятдиоктилолова.

Ацетилацетонаты металлов эффективны не только в композициях с ДЦДА, но и при использовании с отвердителями – многоосновными кислотами и ангидридами кислот. Наилучшие результаты при этом показывают ацетилацетонаты цинка и алюминия, введенные в количестве 3% (от массы олигомеров).

Другими ускорителями кислотного и ангидридного отверждения эпоксиолигомеров служат оксид, гидроксид и карбона, цинка (1-5% в композиции), третичные амины (бензилдиметиламин, трисдиметиламинометилфенол), пиперидин, аминопиридин, триазины, производные морфолина, пиразолон, пиримидин и другие гетероциклические соединения.

Положительное влияние на отверждение эпоксиолигомеров как ДЦДА, так и ангидридами кислот оказывает присутствие в порошковых красках фенолоформальдегидных олигомеров новолачного и резольного типов. Последние, катализируя процесс отверждения, одновременно взаимодействуют с эпоксидными олигомерами по месту гидроксильных групп, выполняя роль их отвердителей.

Следует отметить, что использование высокоактивных отверждающих систем не всегда полезно: декоративные свойства («розлив») получаемых покрытий при этом заметно ухудшаются, кроме того, значительно осложняется контроль за приготовлением композиций.

Порошковая эпоксидная краска PRANAL®ZINCOPRIM | Всё о красках

Порошковая эпоксидная краска PRANAL®ZINCOPRIM выпускается в Словакии на заводе созданном известным производителем лакокрасочных материалов АО «Хемолак» .PRANAL®ZINCOPRIM – серия порошковых красок на основе эпоксидной смолы, полимеризующиеся в печи, разработаны для усиления коррозионной стойкости стальной продукции, содержит в своем составе большое количество цинковой пыли. Краски серии ZINCOPRIM можно использовать как первичный грунт перед вторым слоем красок полиэфирных.

Особенности

Отличная устойчивость к коррозии.

Увеличивает срок службы окрашенной детали.

Нет растворителей и выбросов.

Меньше отходов и загрязнения природы.

Хорошая химическая стойкость.

Отличная защита от коррозии.

PRANAL®ZINCOPRIM применяется для различных стальных поверхностей. Когда есть сложности в применении предварительной химической обработки метала, то решение обеспечивает цинком наполненная порошковая грунтовка, после обработанного дробеструйкой, поверхности металла.

Примеры применения: Газовые баллоны, сельскохозяйственная техника, садовая и наружная мебель, клапаны и краны и др.

Метод нанесения

Наносится электростатическими установками, обеспечивающими отрицательное напряжение 60 — 80 кВ или трибостатическими установками для порошковых красок.Для получения наилучшего покрытия необходима предварительная очистка поверхности от масла, влаги и пыли. Рекомендованная подготовка поверхности включает в себя: Железосодержащий метал: железо фосфат – пескоструй (SA 2,5) – цинко фосфат — пескоструй (SA 2,5) и железо фосфат – пескоструй (SA 2,5) и цинкофосфат

Технология применения и оборудование

1. Заряжаемость краски PRANAL®  ZINCOPRIM будет наиболее оптимальной при очень низкой влажности и высокой текучести. Старые и спрессованные краски могут потребовать предварительной подготовки в течение нескольких минут для равномерного псевдоожижения.

2. Т.к. краски гигроскопичны (влаговпитывающие), и если температура в складе ниже, чем в цеху, перед засыпанием в бункер надо дать краске достичь температуры цеха, не открывая пакета. Для оптимального нанесения хранить и применять в местах, имеющих вентиляцию. Температура должна быть ниже 30 °C.

3. Нельзя долго хранить краску в бункере. Если краска в бункере влажная, то сушить надо определённое время путём пневмоожижения воздухом, или же полностью заменить краску в бункере на свежую.

4. Перед использованием должна быть приемлемая спецодежда (маска, комбинезон и др.)

5. Убедитесь, что воздух под давлением не содержит влагу и масло.

6. В деталях оборудования и в воздухе не должно быть силикона.

7. Убедитесь, что трубка забора краски в бункере контактирует с краской. Используйте камеры напыления, рекомендуемые производителем.

8. Убедитесь, что заземление хорошее. Контакт металла с металлом должен быть хороший.

9. Использовать только на специальном электростатическом пистолете для порошковых красок. Влажность в цехе для системы электростатики должна быть 50 — 60 %, а для трибостатической системы <40 %.

10. Для предотвращения впитывания влаги в слой грунта ZINCOPRIM второй слой надо нанести в течении 12 часов.

11. Если второй слой будет нанесён в течении 12 часов, то слой ZINCOPRIM можно полимеризовать вполовину, т.е. при 190 o C в течении 3-5 минут. После нанесения второго слоя, надо соблюсти полный цикл полимеризации, во время которого полимеризуется и слой грунтовки ZINCOPRIM.

12. Если же второй слой будет нанесён по истечении 12 часов, грунтовку ZINCOPRIM следует полимеризовать полностью при 190 oC в течении 10 минут. Старайтесь не переполимеризировать грунтовочный слой, так как возможна слабая адгезия между слоями. Детали, покрытые грунтовочным слоем, хранить в сухом и чистом помещении. Условия хранения прямо влияют на адгезию со вторым слоем.

13. Не будет ли второй слой наноситься, то ZINCOPRIM запекается при режиме 10 минут при температуре метала  190 oC.

14. Чтобы не осложнять напыление, опавшую краску добавлять к свежей краске в строго рекомендуемых пропорциях.

15. Опавшую краску предварительно просеить, а затем засыпать в бункер. Это поможет избавиться от инородных частиц.

Уход за окрашенными изделиями.Грунтовка PRANAL® ZINCOPRIM является прочным порошковым покрытием и применяется в местах, где эстетичный внешний вид не столь важен. В отличие от других декоративных красок не требует общей очистки покрытия. Однако лучше удалять соли и другие загрязнения, а также сделать ремонт открытых металлических поверхностей соответствующим ремонтным комплектом.


Здоровье и безопасность. Паспорт безопасности (SDS ) для красок серии PRANAL

® ZINCOPRIM, является неотъемлемой частью использования этого продукта и содержит информацию о влиянии на здоровье и мерах   предосторожности в случае контакта с краской. При концентрации краски в воздухе 20 гр/м3 – 70 гр/м3 возможно возгорание или же воздух в цеху может стать электропроводящим.  При концентрации менее 20 гр/м3 возгорание практически невозможно, при концентрации краски в воздухе более 70 гр/м3 риск возгорания очень высок. Для безопасной концентрации краски в воздухе, необходима вентиляция в цеху, разработанная специалистами в этой области. Необходима периодическая профилактика оборудования. Очищать оборудование, чтобы краска не скапливалась.

Рекомендации и ограничения

1. В зависимости от условий нанесения и полимеризации, могут возникать различия в красках серии PRANAL® ZINCOPRIM, между образцами и производственными эталонами компании и поверхностями, полученными у потребителя в цеху. Ответственность за правильность использования и применения краски лежит на потребителе.

2. Для получения оптимального результата, обязательно соблюдение параметров толщины слоя и условий полимеризации.

3. Не рекомендуется для наружного использования.

4. Из-за высокого содержания матирующего отвердителя и эпоксидной смолы слишком чувствительна к перегреву. В процессе полимеризации, в светлых цветах возможность пожелтения высокая.

Внутрение эпоксидные порошковые покрытия. Применение и выбор материала. Покрытия Scotchkote

Защита линейной части, арматуры, крановых узлов, отводов и другого оборудования от коррозии и внутренних загрязнений является необходимым условием долговременного, экологически безопасного и экономичного функционирования трубопроводной системы.

Система защиты от коррозии влияет не только на срок службы, но и на  стоимостьэксплуатации, технического обслуживания, расходы на прокачку, пропускную способность трубопровода, Повышенная температура эксплуатации, наличие солей, сероводорода и углекислого газа в транспортируемом продукте, а также другие факторы – все они способствуют внутренней коррозии. Имеются различные способы борьбы с внутрненней коррозией, включая использование специальных сплавов, ингибиторов и покрытий.

Внутреннее эпоксидное антикоррозионное покрытие обепечивает трубопроводу ряд преимуществ в дополнение к защите от коррозии:

— улучшенные характеристики потока и снижение энергопотребления на прокачку,

— упощенную инспекцию труб при строительстве,

— защиту от коррозии при хранении труб,

— более легкую очистку трубопровода и снижение образования осаждений.

Внутренние эпоксидные покрытия используются для защиты от коррозии нефте -, газопроводов и оборудования уже несколько десятков лет. Эти покрытия имеют достаточно высокую гибкость, стойкость к газам, высокую химстойкость и абразивостойкость. Температура эксплуатации покрытия зависит от его состава, но максимальная температура эксплуатации эпоксидных покрытий не превышает +140С. Толщина покрытия обычно составляет 450-500 микрон или немного больше, в случае эксплуатации в особенно агрессивных средах.

Для нанесения внутренних эпоксидных покрытий используются как жидкие, так и порошковые материалы. Технология нанесения жидких материалов несколько более простая, она не требует дополнительной полимеризации покрытия при температуре около 190-210С после его напыления. Как правило, нанесенное жидкое покрытие полимеризуется при температурах около 60-70С за несколько часов или при более низких температурах, но в течение более длительного времени. Порошковые покрытия имеют ряд важных примуществ перед жидкими: как правило технология нанесения внутренних порошковых покрытий более производительна, имеется более широкий спектр покрытий для разных сред, включая покрытия стойкие к высокоагрессивным средам, технология нанесения порошков более экологична. Как правило, конечная стоимость внутреннего порошкового покрытия ниже, чем стоимость жидких покрытий. Часто выбор жидкого или порошкового покрытия ограничен тем оборудованием, которое уже есть на предприятии, но если речь идет о новом производстве, то следует очень тщательно продумать на какой вид покрытия ориентироваться и какое оборудование закупать.

Сегодня компания 3М производит как жидкие, так и порошковые эпоксидные материалы для защиты от коррозии внутренней поверхности труб и оборудования. В данной статье мы хотели бы очень кратко ознакомить вас с некоторыми порошковыми эпоксидными материалами для данного применения.

Свойства порошкового эпоксидного покрытия определяются его составом. Любой из компонентов, а именно – эпоксидный полимер, отвердитель, катализатор отверждения, наполнители и пигменты, а также специальные функциональные добавки – влияют на свойства порошкового эпоксидного покрытия, его технологичность при нанесенеии и стабильность при хранении. Не смотря на кажущуюся сходность «эпоксидок», материаилы различных производителей очень различаются по своим свойствам. Еще один важный параметр – стабильность качества и характеристик выпускаемого материала.

Какое покрытие выбрать?

При выборе порошкового эпоксидного покрытия, при условии достаточной технологичности данного матераиала на имеющемся оборудовании, основным критерием является его стойкость к имеющимся услвоиям эксплуатации трубопровода. К основным факторам агресивной среды относятся:
— рабочая температура,

— давление,

— химический состав.

Повышенные температуры эксплуатации способствуют ускоренной деградации покрытия. Большинство покрытий проницаемы для сероводорода и углекислого газа, которые могут вызывать отслаивание покрытия при снижении давления.

Взвешенный выбор матерала предполагает учет всех этих факторов и систематический отбор оптимального покрытия. Любое покрытия является компромисом, они все имеют свои преимущества и ограничения. Поскольку основной компоромис ищется обычно между гибкостью, химстойкостью и реакционноспособностью, то оптимальным является наиболее гибкая система покрытия, которая может быть экономично и качественно нанесена на данном производстве и обеспечивает адекватное функционирование в конкретных внутренних условиях трубопровода.

Конечно, наиболее достоверными являются данные практической полевой эксплуатации покрытия. Однако, эти данные не всегда имеются в наличии для принятия решения, их получение требует значительного времени и ресурсов, условия очень разнообразны. Наиболее простым ускоренным способом проверки химической стойкости покрытия является автоклавный тест. Для примера, в таблице №1 приведены данные автоклавного теста покрытий в углекислом газе. В условиях варьирующегося содержания CO2 покрытие №3 показало наилучший результат.

Таблица №1

% СО2

Температура,

Град. С

Тип покрытия

1

2

3

4

3

200

+

+

+

+

26

200

+

+

+

50

190

+

+

100

160

+

+

+

Таблица №2 иллюстрирует возможные компромисы при выборе покрытия, а также вопрос необходимост грунтовочного слоя в системе, в зависимости от условий эксплуатации. Покрытие А было разработано для относительно мягких условий эксплуатации, где требуется достаточно высокая гибкость. Покрытие В имеет среднюю гибкость, но позволяет гнуть трубы в полевых условиях, а также обеспечивает повышенную стокость к агрессивным средам и газам. Это покрытие может эксплуатироваться и без грунта, но в отноительно мягких средах. Эксплуатация В в более жестких средах потребует наличия грунт в системе покрытия В. Более точно необходимость или отсутствие необходимости грунта может быть подтверждено на основании атоклавных тестов или данных длительных натурных испытаний.

Таблица №2.

Тип Покрытия

Рабочая среда

Гибкость гад.диам. при минус 30С

Нужен ли грунт
в системе?

Нужна ли дополнительная
полимеризация?

А

без СО2

5.7

да

нет

В

с СО2

1.2

да или нет

да

С

С СО2

0.4

нет

нет

Покрытие С было разработано специально для защиты внутреннего сварного стыка с помощью коммерчески доступного внутретрубного робота. В данном случае нанесение грунта является очень нежелательным, т.к. является дополнительной и усложняющнй стадией, приводящей к значительному удорожанию оборудования. Благодаря своему составу покрытие С не требует грунтования ни в каких средах, оно не гибкое, но это и не требуется по его целевому назначению. Это же покрытие без грунта может быть использовано для защиты от коррозии изделий, использование которых не предполагает изгиб в процессе инсталляции и эксплуатации. А именно – гнутые отводы, крановые узлы , насосы и т.д.

Различные грунты.

Грунты на фенольной основе используются уже долгие годы и отлично себя зарекомендовали. Их основные 3 недостатка – необходимая контролируемая стадия сушки и полимеризации до напыления верхнего слоя порошка, эмиссия органических растворителей и пожароопасность, были недавно устранены с появлением на рынке безхромных грунтов на водной основе. Грунты на водной основе обеспечивают несколько более низкую стойкость покрытия по сравнению с фенольными грунтами, но они являются значительно более экономичными, экологичными и технологичными. Их использование может сочетаться с выбором более «стойкого» слоя порошкового верхнего слоя для всей системы покрытия.

Основные объекты применения внутренних эпоксидных покрытий:

— трубопроводы питьевой и морской воды,

— нефтесборные трубопроводы, транспортирующие нефть с высоким содержанием воды, солей, абразивных частиц, трубопроводы закачки воды в скважины,

— трубопроводы транспортирующие неочищенный газ, содержащий влагу, сероводород, углекислый газ, абразивные частицы,

— внутрирезервуарные трубы,

— внутрискважинные трубы,

— фиттинги, отводы, арматура, насосы и т.д.

Например, компания Saudi Aramco  уже более 15 лет успешно эксплуатирует шлейфовые газопроводы, постороенные из стальных труб с внутренним покрытием Scotchkote 6171, транспортирующие газ с содержанием сероводорода около 15-20%, с углекислым газом и высоким содержанием влаги. Это позволило Saudi Aramco значительно снизить потребление дорогих труб из спецсталей с высокой коррозионной стойкотью и повысить срок службы газопроводов. С большой степенью вероятности трубы с таким же защитным покрытием могли бы эксплуатироваться и в России, на Астраханском и Оренбургском месторождениях, имеющих близкий состав и агрессивность добываемого газа.

Краткая информация о матераиалах 3М использующихся для защиты внутренней поверхности труб и оборудования:

Компания 3М уже более 45 лет разрабатывает и производит порошковые эпоксидные материалы. Из тех покрытий, которые используются для защиты стали в агрессивных средах и для внутренней поверхности труб можно выделить следующие:

Scotchkote 345 – фенольный грунт,

Scotchkote 500N – грунт на водной основе,

Scotchkote 206 Xtra LG – порошковое эпоксидное покрытие для эксплуатации в относительно мягких углеводородных и водных средах, с невысоким содержанием сероводорода и углексислого газа, имеет высокую гибкость, как правило наносится с грунтом, температура эксплуатации – 60-80С.

Scotchkote 134 – порошковое эпоксидное покрытие предназначенное для эксплуатации в высокоагрессивных средах, с повышенным содержанием сероводорода и углекислого газа. Может эксплатироваться как в системах с грунтом, так и без него. Имеет среднюю гибкость. Используется в основном в изделиях, не предполагающих гнутье в полевых услвоиях – НКТ, насосы, арматура, отводы, фасонные детали, процессинговые трубы для химических предприятий. Температура эксплуатации – до +90С.

Scotchkote 6171 – покрытие близкое по защитным свойствам с материалом Scotchkote 134, но имеющее значительно более высокую гибкость. Предназначено для защиты от коррозии внутренней поверхности трубопроводов транспортирующих неочищенную нефть и газ с высоким содержанием воды, сероводорода, углекислого газа и имеющих высокую коророзионную агрессивность. Трубы с покрытием Scotchkote 6171 могут гнуться в полевых условиях. Температура эксплуатации до +90С.

Scotchkote 6258 – эпоксидное порошковое покрытие для защиты от коррозии внутренней поверхности труб и НКТ, температура эксплуатации до +130-140С.

Scotchkote 6159 – покрытие для защиты внутреннего сварного стыка, грунт не требуется. Температура эксплуатации до +90С.

Некоторые из наших покрытий прошли испытания во ВНИИСТе, другие покрытия пока там не испытаны, т.к. не возникало реальной потребности в этих материалах в России. Однако, все они имеют опыт эксплуатации за пределами России, в различных средах и применениях. Мы приглашаем к сотрудничеству специалистов по защите от коррозии российских нефтяных и газовых компаний, предприятия наносящие защитные антикоррозионныен покрытия на трубы и другое нефтегазовое оборудование, производителей арматуры и другого оборудования, отраслевые и проектные Институты для решения актуальных задач защиты от коррозии трубопроводных объектов и оборудования в России.

По материалам http://neftegas.info/

➤ Вред от порошковой краски: мифы и реальность

Вред от порошковой краски: мифы и реальность

25.10.2019

00

Share this post

Порошковая краска во многих сферах стала популярнее жидкой. Ею окрашивают самые разные изделия. Покрытие получается ровным и качественным, без дефектов. Но не всем нравиться порошковая краска. Говорят о ее небезопасности для человека.

Можно услышать о вреде здоровью от порошковой краски, о том, что в составе порошка присутствуют опасные вещества, и вовсе использовать ее нельзя.

Вред от порошковой краски

Существует несколько мифов о токсичности порошковой краски, которые не имеют ничего общего с реальностью:

В составе порошковых красок есть смолы и они могут быть опасны для здоровья. Это не совсем так. Большинство твердых смол не считаются вредными для человека. Некоторые из них даже могут контактировать с едой.

Среди компонентов красок есть токсичные наполнители и пигменты. Действительно у порошковой краски токсичность определяется этими веществами. Но не все они опасны. Есть абсолютно безопасные, есть относительно безопасные и опасные. Но большинство производителей краски уже давно отказались от использования компонентов, которые вредят человеку, в частности и от кварца, свинца и хроматных пигментов. Наличие в составе порошка относительно безопасных веществ обязательно указывается на упаковке. Все другие добавки абсолютно безопасны.

Порошок вреден из-за того, что может оседать на легких. Действительно порошок может так делать. Но для работы с порошковыми красками обязательно иметь защитную одежду, и в частности респиратор. К тому же красить следует в специальной камере напыления, оснащенной вентилятором. Таким образом маляр полностью защищается от возможного попадания порошка в легкие. 

Краска раздражает глаза, кожу и является мутагеном. Это вовсе не так. Порошковая краска, экологичность которой подтверждает соответствующий сертификат, даже в случае большой концентрации не раздражает глаза, кожу и не является мутагеном. Для того, чтобы избежать прямого попадания краски на тело, надо носить защитную одежду. Даже попадая на кожу, порошок не опасен, но может вызывать раздражение при трении.

Работать с порошковыми красками опасно — они могут образовывать взрывоопасную смесь. Да, как и другие органические материалы, высокодисперсный порошок может быть взрывоопасным. Но, как правило, это происходит исключительно при несоблюдении технологии работы с краской и наличии источника возгорания.

Во время запекания в печи полимеризации, могут образовываться побочные летучие продукты разложения. В этом случае самое важное — рабочая вытяжка печи. Если вы используете не самые качественные краски, то печь уберет все возможные вредные выделения. Но если вы пользуетесь только с эко знаком порошковой краской, то бояться нечего. Она не выделяет ничего опасного. 

Качественная краска также абсолютно не вредна для экологии. Мы рекомендуем пользоваться только краской, которая прошла экологическую сертификацию. И нельзя забывать проверять исправность оборудования, которое используется для нанесения краски. Таким образом маляры будут полностью защищены во время работы. И ничего опасного во время покраски с ними не произойдет.

Сравнение порошкового покрытия с толстослойной эпоксидной краской

60000 тем вопросов и ответов — образование, алоха и развлечения

тема 12414

Я хотел бы знать плюсы и минусы окрашенного толстого эпоксидного покрытия на наружных стальных балконных перилах по сравнению с порошковым покрытием.

Джон Хейли
— Портленд, Орегон

Привет, Джон,

Держитесь подальше от эпоксидных покрытий для наружных работ. На солнечном свете имеет тенденцию к мелению. Акрил будет лучшим выбором, но может быть трудно добиться такой глубины, какой вы ожидаете от толстого покрытия.

Надеюсь, что это поможет,


Как и следовало ожидать от названия моей компании, я бы предпочел пудру как жизнеспособное верхнее покрытие. Доступно множество отличных жидких финишных покрытий, которые уже много лет используются в этой отрасли. Если вы используете жидкость, я бы посоветовал акрил. Пудра — идеальное финишное покрытие для такого типа среды. Вы, вероятно, не захотите использовать эпоксидную смолу ни для жидкости, ни для порошка, потому что ее химический состав заставляет ее преждевременно меловаться в УФ или солнечном свете. Это не означает, что его характеристики будут ухудшены, это только косметический вид.Хороший порошок TGIC прослужит долгие годы правильно подготовленной поверхности. За несколько долларов больше за фунт порошка вы можете изменить химический состав порошка на сверхпрочный. Это лучший вариант для любого использования данного типа на открытом воздухе. Характеристики порошка зависят от предварительной обработки субстратов, и его необходимо наносить в цехе, доставлять на поле и собирать. С другой стороны, жидкость по-прежнему требует надлежащей предварительной обработки, но при необходимости краску можно наносить в полевых условиях. Убедитесь, что вы ознакомились с законами о применении этого материала в полевых условиях.


Bob Utech
Benson, Minnesota

A Guide to High Performance Powder Coating
by Боб Ютех [аффил. ссылка на Amazon]
16 октября 2009 г.

Здравствуйте,

Что касается окраски, вам нужны лучшие антикоррозионные свойства, которые вы получите с помощью эпоксидной смолы с высоким слоем. Вы можете покрасить эпоксидную смолу с верхним слоем алифатической полиуретановой краски, которая будет иметь лучшую внешнюю долговечность.
Моди, Индия

E A Mody
consltanat — Мумбаи, Индия

Epoxy vs.порошковое покрытие и виниловое покрытие для наружного металла

11 октября 2013 г.

В. Я делаю серию велосипедных корзин и обсуждаю, как лучше их закончить.

Корзины проволочные и сетчатые, например:

Раньше подобные сетчатые корзины продавались с эпоксидным покрытием. Я использовал одну из корзин с эпоксидным покрытием в течение 5 лет и не побледнел. Теперь кажется, что большинство этих корзин имеют порошковое покрытие, а некоторые даже покрыты винилом.

У меня есть два проекта: стальная сетка и алюминиевая проволока.Они оба должны быть устойчивыми к погодным условиям и ультрафиолетовому излучению (большую часть времени могут сидеть на улице на велосипеде) и прочными (некоторые люди кладут в эти корзины тяжелые замки или другие предметы, которые подпрыгивают во время езды). Стандартная продолжительность жизни — 5 лет.

Я предпочитаю эпоксидное покрытие, так как оно дает немного резиновую текстуру, которая гасит, шум или дребезжание во время езды, однако мне любопытно, что могут посоветовать опытные финишеры.

Я также слышал, как люди наносят эпоксидное покрытие с уретановым верхним слоем.

Будем признательны за ваши предложения.

Эмма Ли
дизайнер продукта — Торонто, Онтарио, Канада

16 октября 2013 г.

А. Привет, Эмма.

У меня есть расширенный металлический патио, который выдержал 14 лет круглогодичного пребывания на открытом воздухе на моей палубе в лагуне с соленой водой. Он был должным образом фосфатирован, с электронным покрытием и порошковым покрытием из полиэстера. Я убежден, что это также лучший вариант отделки вашей расширенной металлической велосипедной корзины.

На этих корзинах будут заусенцы, ямки и труднодоступные места, где никакая жидкость или порошок не обеспечат покрытие электронного покрытия.

С уважением,


Тед Муни, P.E.
finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
Стремление к жизни Алоха


нар.
этот текст заменяется на bannerText

Заявление об ограничении ответственности: с помощью этих страниц невозможно диагностировать проблему отделки или опасность операции. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не отражает профессионального мнения или политики работодателя автора. Интернет в основном анонимный и непроверенный; некоторые имена могут быть вымышленными, а некоторые рекомендации могут быть намеренно вредными.

Сравнение порошкового покрытия и краски | Отделочные системы

Порошковое покрытие и краска

17 апреля 2018 г.

В мире сборки самолетов, бытовой техники и автомобилей возникли споры о том, что лучше: порошковое покрытие или окраска распылением металлической поверхности. На самом деле оба варианта имеют свои преимущества. Однако, прежде чем вы сможете сделать выбор, важно сначала узнать ответ на основной вопрос — в чем разница между порошковой окраской и окраской?

Как работает порошковое покрытие?

Порошковое покрытие — это метод окраски, при котором вместо краски используется порошок.Порошок наносится с помощью распылителей и нагревается на выбранную поверхность для образования цветного покрытия. Порошок, используемый для этого процесса, можно сделать из множества ингредиентов, таких как акрил, полиэстер, эпоксидная смола и полиуретан. Порошковое покрытие обеспечивает более толстую и однородную поверхность, чем обычно при нанесении аэрозольной краски.

Вы видите примеры порошкового покрытия на широком спектре бытовых приборов и бытовой техники, таких как печи, холодильники, стиральные машины, столы и вазы для ламп. Порошковая окраска сегодня также довольно распространена на завершающих этапах сборки автомобилей.

Порошковое покрытие возможно с использованием термопластов или реактопластов. Первый — это безхимический процесс, который основан на нагревании для доведения порошка до состояния толстого твердого покрытия. В термореактивных материалах химические добавки взаимодействуют с порошком на этапе нанесения. Конечный результат термопластичных и термореактивных порошковых покрытий практически идентичен. В обоих процессах порошок нагревается до цветного покрытия выбранной поверхности.

Перед нанесением порошкового покрытия необходимо подготовить выбранную поверхность, чтобы обеспечить надлежащую адгезию покрытия.Для промышленного применения вы должны очистить поверхность — обычно металлическую — от любого масла или грязи, которые в противном случае препятствовали бы использованию порошка.

На этапе нанесения порошок трансформируется и приводится в состояние сцепления с выбранной поверхностью с помощью так называемого электростатического процесса, при котором гранулы порошка и поверхность совместно заряжаются вольтами электростатической энергии.

По сравнению с нанесением окраски распылением порошковые покрытия более эффективны благодаря электростатическому процессу, который сокращает отходы на 95%.Большинство цветных гранул, которые используются при нанесении порошкового покрытия, прибывают в предполагаемое место назначения, и количество, которое не может быть повторно использовано для последующего нанесения. Такое сохранение невозможно при нанесении аэрозольной краски, когда случайная краска теряется на ветру.

После нанесения порошкового покрытия покрытие должно затвердеть в течение не менее 10 минут при температуре выше 400 ° F. Это позволяет расплавленному порошку осесть на выбранной поверхности. По мере того, как покрытие затвердевает, оригинальные свойства полимера, акрила или эпоксидной смолы проявляются в виде плотного, толстого и блестящего поверхностного покрытия.

Преимущества порошкового покрытия

Так чем же хороша порошковая окраска? Порошковые покрытия прочны, привлекательны, долговечны и подходят для различных поверхностей. Многочисленные преимущества порошкового покрытия можно описать следующим образом:

  • Долговечный . Порошковое покрытие создает толстую липкую поверхность, которая держится дольше, чем обычный слой аэрозольной краски. В споре между порошковым покрытием и краской стойкость порошкового покрытия выше.
  • Быстро . Вы можете наносить порошковые покрытия за один раз, что делает процесс более быстрым и эффективным.
  • Разнообразный . Порошковое покрытие позволяет использовать разные цвета, потому что вы можете заранее смешивать и манипулировать порошками.
  • Экологичный . Процесс порошкового покрытия не наносит ущерба окружающей среде благодаря относительному отсутствию токсинов или отходов, образующихся во время данного применения.
  • Согласованный . В отличие от аэрозольной краски, которая может стекать и неравномерно растекаться, порошковые покрытия создают неизменно гладкие и твердые поверхности без следов нанесения.Можно ли покрасить порошковое покрытие? Да, если отшлифовать.

Конечно, у порошкового покрытия есть несколько недостатков. Во-первых, процесс ограничивается толстым слоем по поверхности данного металла. В большинстве случаев тонкие слои порошкообразного полимера приводят к неровной поверхности, напоминающей кожуру цитрусовых.

Второй недостаток — и самый недопустимый для небольших операций — это количество дорогостоящего высокотехнологичного оборудования, необходимого для порошкового покрытия. Чтобы наносить порошковые покрытия, вам потребуется промышленная печь и электростатическая кабина в дополнение к распылительным инструментам, которые могут оказаться непомерно дорогостоящими для ремесленников или механиков по дому.

Несмотря на то, что многие считают порошковое покрытие более прочным и эффективным вариантом отделки металлических поверхностей, порошковое покрытие не подходит для резины, которая плавится под действием электростатического заряда. Порошок может быть труднее подобрать по цвету, особенно когда речь идет о металлических цветах. Подкрашивание, хотя и редко требуется, также проблематично для отделки порошковым покрытием.

Тем не менее, вы можете преодолеть определенные ограничения, связанные с порошковой окраской.Например, можно полностью избежать последующих порезов и доработок уже покрытого компонента с помощью современного современного моделирования изделий, которое стало возможным с помощью трехмерного изображения. Присутствие инженеров по окончательной сборке в группе проектировщиков также может помочь сделать процесс порошкового покрытия более надежным и беспрепятственным.

Как работает окраска распылением?

Традиционно промышленные цветные покрытия получали с помощью очевидного процесса, известного как окраска распылением, когда краска наносится в виде аэрозоля с помощью насосных устройств под высоким давлением.В большинстве случаев краска наносится с помощью пневматических инструментов или механизмов для достижения однородного, равномерного покрытия по выбранной поверхности.

Перед тем, как нанести слой аэрозольной краски на выбранную поверхность, необходимо очистить металл от масляных остатков и грязи. Затем вы обрабатываете поверхность струей мокрой струи примерно 15-20 микрометров. Процесс продолжается до тех пор, пока вы равномерно не покроете всю поверхность достаточно толстым слоем краски.

К преимуществам аэрозольной краски относятся:

  • Самовысыхающий .Влажная краска высыхает сама по себе — печь не требуется — поэтому вы можете наносить ее на продукты, которые нельзя подвергать термической обработке.
  • Цветовая гамма . Краска может быть окрашена в более широкий диапазон цветов, чем порошки, и ее можно использовать для более широкого ассортимента продукции и вывесок.
  • Тонкость / текстура . Вы можете нанести влажную краску тонким слоем на прибой.

Медная порошковая эпоксидная краска для днища против обрастания

Медная порошковая эпоксидная краска для днища против обрастания

ПРОГРЕССИВНЫЙ ЭПОКСИД ПОЛИМЕРС, ИНК.

КАТАЛОГ / КУПИТЬ / 1 СТРАНИЦА $$


ЭПОКСИДНАЯ КРАСКА МЕДНАЯ ПРОТИВОЗАГРУЖАЮЩАЯ


СИСТЕМА ПОКРЫТИЯ МЕДНО-ЭПОКСИДНОГО ДНА

ПОКУПАТЕЛЬ ВИДЕО

Можно наносить под водой небольшими штрихами пятна


НЕТ НАЛОГА НА ПРОДАЖУ — Вы покупки в TAX FREE Нью-Гэмпшире


Ваш хозяин и гид:

Пол Оман, MS, MBA — Прогрессивные эпоксидные полимеры, Inc.(напольные эпоксидные смолы, морские эпоксидные смолы, подводные эпоксидные смолы, ремонтные эпоксидные смолы)

Член: NACE (Национальная ассоциация Инженеры по коррозии), SSPC (Soc. Of Protective Coatings)

«Профессионалы помогают профессионалам» с 1994

Лодка США член с декабря 1980 г.


** Быстрый ЭЛЕКТРОННАЯ ПОЧТА / тел. 603.435.7199 EST / Google ПОИСК ПО САЙТУ / Купить на сайте ДВА МАГАЗИНЫ / Перейти Связаться СТРАНИЦА / Интернет-продукт КАТАЛОГ / Прогрессивная эпоксидная смола ГЛАВНАЯ / Просмотр наше ВИДЕО / панель навигации ЗАМЕНА / Данные и MSDS ИНФОРМАЦИЯ О ПРОДУКТЕ / Epoxy Guru СПРАВКА / Самые продаваемые товары — ИЗБРАННОЕ * *


Мы единственные компания по производству покрытий / эпоксидной смолы на основе технологий, которая активно продвигает ваш телефон звонки не только в часы работы на восточном побережье, но и в нерабочее время / перед ними, вечер, выходные и даже праздники.Мы доступны, когда вы есть. Мы формируем личные отношения с нашими клиентами и свободный обмен технической информацией, практические советы, информация о продукте и полезные советы. Поговорите с технический специалист, не являющийся продавцом, с более чем 25-летним опытом работы в промышленность по производству смол / покрытий / эпоксидных смол (на телефонных линиях нет новичков!). Полы, столы, лодки, протечки, ремонт гнили. Мы со всем справимся! Мы всегда на связи, индивидуальный, технический / научный, компания по нанесению покрытий (смотреть наше видео).Мы НЕ одна из тех пушистых и гладких фирм, занимающихся массовыми продажами. доминируют в Интернете, продавая дешевые сторонние товары (сделанные в Китае ???), низкие цены эпоксидные смолы и покрытия, не зная, что они продают, и квоты для продажи как можно большему количеству людей. 603-435-7199 (время восточного побережья).


Медный порошок можно добавлять в эпоксидные смолы (включая наш эпоксидный герметик ESP 155 ™). Для нанесения краски на морское дно в нашу Эпоксидная смола с низким V.1 «Блок» меди и эпоксидной смолы для лодок длиной около 27 футов. Два для 32 футовые лодки (около), три для 37-футовых лодок, четыре комплекта медной эпоксидной смолы для лодок около 40 футов. Медь также может быть добавлена ​​к нашим традиционным India Spar Varnish ™. Позвоните, чтобы обсудить 603-435-7199 EST


«

Вы предоставляете превосходные продукты, и фантастические Поддержка.Спасибо.» Брайан С. (звоните 603435 7199 в любое время)

«Спасибо за все ваши советы, подсказки и моральную поддержку по поводу моего проекта. Получилось красиво. Качественные люди, поддерживающие качественный продукт, — это единственный выход! » Джо


Важно Примечания по применению (нанесение эпоксидной смолы):

Нанесение эпоксидной смолы корпусу не нравится «обычная краска».»После накатки может потребоваться 15–60 минут (или дольше), чтобы «загустеть» и установить на поверхности корпуса. Это дает достаточно времени для капает и проседает, особенно в теплую погоду (теплая погода много значит более короткое время работы и еще более низкая вязкость — возможно, не пробуйте на поверхностях более 90 градусов). Возможно, вам нужно будет следить за нанесенной эпоксидной смолой — скатывайте все потеки и провисания по мере их образования в течение первого часа или около того. Катится на тонкие слои помогают.

ПОСЛЕ ВАС НАНЕСЬТЕ ЭПОКСИД МЕДИ НА СВОЙ КОРПУС, ВЫ ДОЛЖНЫ ШЛИФОВАТЬ КОРПУС, ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ МЕДЬ ИЗ ЭПОКСИДНОГО ПОКРЫТИЯ.ВЫ ОБЫЧНО ПРОШЛИВАЕТЕ КОРПУС ВРЕМЯ И ВРЕМЯ ЭКСПОЗИРУЙТЕ СВЕЖУЮ МЕДЬ

5 или 10 фунтов листового материала MD150 50 микронная медь — поставляется ИБП с заземлением по любому адресу в нижней части 48


медный порошок листовой — днище лодки эпоксидной смолы

https://youtu.be/NfoKBL37BuA?t=5m26s

с двойным Годы спустя », после обращения:

https: // youtu.be / q8yPbjRTajw? t = 3м2с


Медный порошок теперь считается загрязнителем морской среды или экологически опасным веществом которые могут представлять опасность для водных экосистем.

Для транспортировки классифицируется как a ООН 3077 — Вещество, опасное для окружающей среды, класс 9. Твердый N.O.S. (NOS = нет иначе указано). Доставка требует специальной маркировки и обучения / разрешений для грузоотправителя.

Progressive Epoxy Polymers, Inc (это мы!) больше не могли отправлять медный порошок на законных основаниях, и мы прекратили продажу Это.Обратите внимание, что мы подозреваем, что многие продавцы медного порошка, обнаруженные в Интернете, не должны законно отправлять его (игнорируя законы / правила или просто полагая их не поймают). Вы не хотите быть «партией», участвующей в незаконный провоз «экологически опасных веществ».

Мы нашли металлический компания по производству порошков, желающая на законных основаниях отправить 5 или 10-фунтовые единицы «Правильный» медный порошок для наших клиентов. Обратите внимание, что правила доставки меняются, когда груз превышает 11 фунтов, следовательно, каждая отправленная коробка будет содержать только 5 или 10 фунтов медного порошка.

Правильный медный порошок для добавления в эпоксидные и другие покрытия для морских и другие художественные применения — это листовой медный порошок толщиной 50 микрон (насыпная плотность 0,6 г / куб.см — включает в рецептуру немного цинка). Листовые пигменты демонстрируют отчетливую тенденцию плавать в поверхность покрытия и выравнивать параллельно поверхности пленки покрытия для максимального воздействия меди и равномерного внешнего вида.

5 фунтов этой меди добавлено к 1.Единица 5 галлонов нашей эпоксидной смолы Low V. Обычно этого достаточно для 27 футов лодка. Лодкам в диапазоне 30-40 футов обычно требуется 10-15 фунтов меди и эпоксидной смолы. единицы. Лодкам в диапазоне 40 футов обычно требуется 20 фунтов меди и эпоксидной смолы.

Эпоксидная смола: чем тоньше эпоксидная смола, тем лучше. В листовая медная пластинка, которую мы используем, действует как загуститель. Ключевой вопрос становится, добавляя медь, но не делая смесь настолько густой, что оставляет следы кисти или валика, или даже становится паста.Очевидно, что чем тоньше эпоксидная смола, тем больше меди вы можете добавить, прежде чем она станет слишком толстой. Более толстые эпоксидные смолы также не имеют единого внешнего вида «новый медный пенни». Для более толстых эпоксидных смол медный цвет больше похожи на светлые и темные медные точки. Что-то около 5 фунтов нашей меди в 1,5 галлона нашей эпоксидной смолы с низким V кажется примерно правильным.

(Эпоксидная смола с низким V в нашем морском каталоге) (Low V эпоксидной смолы в нашем промышленном каталоге)



Комментарии людей, использующих медный порошок с нашей эпоксидной смолой с низким V ™

найдено на нашей странице примечаний пользователей (под Low V эпоксидно-медный порошок

простой мобильный дружелюбный веб-сайт из меди и эпоксидной смолы НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ)


Зачем Низкий V эпоксидная смола является в ЛУЧШИЙ в его класс:

1.Очень низкий вязкость за а растворитель свободно, без запаха эпоксидная

2) может быть применяется к мокрый или сырой поверхности — ключ за многие ремонт вакансии

3) тонкий с участием растворитель или сгущаться с участием наполнители

4) содержит нет нонил фенол

5) сильный пользователь поддержка / обратная связь

6) 24/7 опора


р.О. отправлено по электронной почте Progressive Epoxy Polymers (20.12.09)

Здравствуй, Я исследовал различные варианты росписи дна пружины и наткнулся на рекламируемый продукт в журнале XXXXXXXX. Это двухкомпонентная водоразбавляемая эпоксидная смола со сферической медной структурой для нанесения краски перед нанесением. к приложению. Это противообрастающая краска с медным покрытием, одобренная EPA для использования в качестве краски для днища и, в соответствии с на их сайт (www.xxxxxxxxxxxxxx.com) содержится 2 кг медного порошка на литр краски.Это означает примерно 16 фунтов на галлон. Вы видели этот продукт и насколько сложно было бы загрузить одну из ваших красок? этот уровень меди?
Заранее спасибо. — Р.О.

Привет R.O.

Две вещи впереди: мы не продаем медно-эпоксидную краску для днища. Мы продаем много разных эпоксидных смол, а также продаем очень мелкий медный порошок (и другие металлические порошки и эпоксидные загустители / наполнители). Итак, все, что мы можем сделать, это продать вам медный порошок для смешивания, смешивания и т. д.с чем угодно. Я только что закончил добавлять его в акрил для покраски крыши скворечника.

Во-вторых, я проверил указанный вами веб-сайт (подробнее об этом позже) — их продукт не на водной основе, а скорее «обычная» 2-х компонентная эпоксидная смола. Не уверен, откуда вы взяли, что это на водной основе. По моему опыту, 98% воды на водной основе эпоксидные смолы можно использовать только для полов.

Указанный вами продукт / сайт вводит в заблуждение. Это простая эпоксидная смола с добавлением меди (с этим проблем нет), но затем маркетологи / специалисты по продажам овладели им.Много недостающей информации и вводящих в заблуждение заявлений. Цель не информированные клиенты, а скорее для того, чтобы отделить клиента от его денег ….

Нельзя поместить 16 фунтов меди в галлон эпоксидной смолы (примечание: медный порошок — медь и воздух — вес около 1 фунт на пинту) — примерно при 6-8 фунтах на галлон вы начинаете делать замазку для меди. Нельзя сделать на основе меди покрытие с таким количеством меди, и они тоже. Вот некоторые из вводящих в заблуждение вещей: их сайты утверждают 2 кг на литр СМОЛЫ.Эпоксидные смолы состоят из двух частей: смолы и отвердителя. Как ни странно на их сайте они не сообщает вам соотношение смолы и отвердителя, но изображение показывает, что оно может быть 1: 1, что приводит к разбавлению смолы вдвое (или хуже).

Их паспорт безопасности материалов датирован 2002 годом (считается устаревшим и недействительным, если старше 5 лет), показывает, что химические вещества в смола составляет 54% -65% веса смолы, поэтому остальные 35% -45% приходится на медь. Это примерно 3-4 фунта медь на галлон смолы (а не смесь смолы и отвердителя, с которой вы действительно работаете).

Обычно галлон смешанной эпоксидной смолы имеет степень покрытия около 100-200 SF на галлон. Чем меньше покрытие, тем толще покрытие, но потеки и проседания становятся реальной проблемой — часто лучше нанести 2 тонких слоя. Во всяком случае, я подсчитал их коэффициент охвата и обнаружил, что он составляет около 80 SF на галлон. Итак, это довольно толстый продукт — мы не знаем насколько толстой или тонкой должна была быть эпоксидная смола до того, как была добавлена ​​медь, но все же при 80 SF на галлон, это предполагает было добавлено достаточно меди, чтобы сделать его довольно толстым.

Итак, итоги — я уверен, что это функциональная смесь меди и эпоксидной смолы, разработанная кем-то, кто знает, что такое продолжается. Однако их веб-сайт не очень честен и открыт с вами. Это ваш звонок, если вы хотите попробовать их продукт.

пол оман


Электронная почта другого клиента с эпоксидной медью

Купил этот медный порошок от вас в 2003 году, когда он был в Новой Зеландии, и поставил его на свой 45-футовый тримаран с W @@ t Эпоксидная смола.Буду в Новой Зеландии в октябре этого года и планирую сделать это снова, так как это сработало. Что ж. Также положил его на мое грязное дно AB. — J 2013

подробнее из J .:

Пол,

Извините, но у меня их нет картинки. Мой компьютер HD сломался вскоре после того, как я сделал дно и потерял много фото.

Я использовал эпоксидную смолу W @@ t с 206 отвердитель.Накатил валиками из пенопласта и накатал поролоном кисти. Он был далеко не зеркальным, но достаточно гладким, чтобы не вызывать никаких дополнительное сопротивление. Основная причина, по которой я использовал эту систему, заключалась в том, что я планировал закончить в Кваджалейне (военная база на Маршалловых островах), где я буду некоторое время работаю (два года превратились в 7 лет). Я знал, что, вероятно, буду не сможет снова вытащить лодку в течение длительного времени. Я тоже поставил пару слой дешевой краски для днища лодки поверх медной эпоксидной смолы, чтобы расширить время до того, как я начал его очищать.
Краска днища исчезла через год. После этого мне пришлось бы наскрести от мягкого роста примерно каждые 2-4 недели. Однажды в теплой воде он для меня это не имело большого значения. Мы с женой любим воду, и это было хорошо упражнение. У нас будет твердый рост, но только если мы его не очистим в течение нескольких месяцев, что происходило много раз за 7 лет с тех пор, как мы не использовали лодка очень понравилась. Однако это получилось легко, и на самом деле это было не так уж и много. Мы использовали скребки для гипсокартона из нержавеющей стали, чтобы очистить его.Они действительно хорошо сработали. После 9 лет соскабливания единственная область, почти лишенная меди эпоксидная смола находится рядом с ватерлинией. Это потому, что, очевидно, он получил больше всего агрессивное соскабливание.

Мы уволились с работы в сентябре и плыли вокруг Маршалловых островов. Мы сейчас во Флориде в гостях родственники и вернутся к лодке через несколько недель. Тогда мы будем продолжайте движение на юг, надеясь, что к октябрю окажетесь в Новой Зеландии. Когда-то буксируем лодку (между лежбищами почти 10 лет — просто подумайте о деньгах, которые мы сэкономили на этом) и снова сделайте дно с медью эпоксидная смола.

T его раз я планирую использовать смолу West Layup (более тонкую смолу) и нанести две более тонкие слои вместо одного толстого просто потому, что это легче сделать и у вас больше времени на работу со смолой для укладки. Я, вероятно, также нанести 4 слоя вокруг ватерлинии, а затем завершить их дешевым низом покрасить. Опять же, причина, по которой краска для дна, — чтобы мы оказались в более теплой воде. прежде, чем мы начнем его чистить. Я не знаю, что это для всех, но мы очень довольны этим.С деньгами, которые мы экономим на откосах, это практически бесплатно. Я, наверное, тоже должен упомянуть, что мы 45-футовый тримаран. Следовательно, на этом перешейке мира очень мало мест, где мы можем тянуть. Еще одна причина, по которой это так хорошо работает для нас. На самом деле, мне это так нравится. даже поместил его на стеклопластиковый корпус нашей грязной AB.

Еще одно большое преимущество этого что, если в нем появится вмятина, можно поправить его под водой. Я исправил пятно под водой около 5 лет назад и до сих пор в отличной форме.

Надеюсь, это немного поможет. если ты есть какие-либо дополнительные вопросы, я буду рад ответить. На этот раз я вернусь мои фотографии раньше и пришлю вам несколько.

Береги себя, J



ОТКАЗ ОТ ОТВЕТСТВЕННОСТИ — МЫ ПРОДАЕМ ЭПОКСИДНЫЕ И МЕДНЫЕ ПОРОШКИ. МЫ НЕ ПРОДАЕМ МЕДНЫЕ ЭПОКСИДНЫЕ КРАСКИ ИЛИ УРЕТАНОВЫЕ МЕДИ. ТОВАР.СМЕШИВАНИЕ НАШЕГО МЕДНОГО ПОРОШКА С ЭПОКСИДНЫМ ИЛИ НЕКОТОРЫМ ДРУГИМ ПОКРЫТИЕМ ЯВЛЯЕТСЯ СТРОГО РЕШЕНИЕМ ПОКУПАТЕЛЬ. МЫ МОЖЕМ ПРЕДЛОЖИТЬ, КАК СМЕШАТЬ, НО ТОЛЬКО В КАЧЕСТВЕ ОТЧЕТНОЙ ТОЧКИ. ПОЛУЧЕНИЕ УДОВЛЕТВОРЕННОЙ СМЕСИ — СТРОГО ПРОБНЫЙ И ОШИБКА И КАЖЕТСЯ ЧТО-ТО РАЗНЫЕ ДЛЯ КАЖДОГО, КТО ПЫТАЕТСЯ ЭТО. МЫ РЕКОМЕНДУЕМ НЕ СМЕШАТЬ ЭТО ПРОДУКТЫ ВМЕСТЕ, ЕСЛИ ВЫ НЕ ХОТИТЕ ПРОВЕРИТЬ И ПРИНЯТЬ ПОСЛЕДСТВИЯ ТАКОГО ЛИЧНОГО ТЕСТИРОВАНИЯ. ЕСЛИ ВЫ ИЩЕТЕ ЭПОКСИДНОМЕДНУЮ СМЕСЬ, КОТОРАЯ МОЖЕТЕ ПРОСТО ОТКРЫТЬ БАНКУ И ИДЕТЬ, ЭТО НЕ МЕСТО И НЕ ПРОДУКТ ДЛЯ ТЕБЯ.


Медь и наша эпоксидная смола с низким V используется для

создать медную крышу на этом скворечник

Морская фотогалерея

Людям, которые любят строительство лодок и проекты прозрачной морской эпоксидной смолы, также нравятся фотографии классических лодок, яхт, морских судов. затонувшие корабли, военно-морские корабли и «забавные» лодки.


Посетите нашу фотогалерею по адресу:


www.epoxyproducts.com/boats.html


ТРИ ДОЛЖНЫ ПРОЧИТАТЬ ВЕБ-СТРАНИЦЫ


MPRICES — Вопросы ценообразования на морскую эпоксидную смолу из 2 частей — НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ —


МЕПОКСИДЫ — сравнение двухкомпонентных прозрачных морских эпоксидных смол — НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ — (вы уже здесь!)


EVAL4U — как оценить вашу морскую / неморскую эпоксидную смолу поставщик — НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ —



Юридические материалы / Возвращает


ВНИМАНИЕ: Юридический уведомления, Условия обслуживания, информация о гарантии, отказ от ответственности, здоровье предупреждения и т. д.необходимо прочитать перед использованием веб-сайта, заказом и / или с помощью продуктов. Любое такое использование и / или заказ через Интернет или по телефону должны означает принятие и знание всех таких условий.

КЛИКНИТЕ СЮДА чтобы получить доступ к этим термины. Обратите внимание: всякий раз, когда вы покупаете на этом веб-сайте, и с каждым новым покупки, вы даете нам полное и полное разрешение добавить вас в нашу список рассылки по электронной почте по нашему выбору.

ВОЗВРАТ: позвонить или электронное письмо для разрешения на возврат. Возврат подлежат 25% комиссии за пополнение запасов. Заказчик оплачивает обратную доставку и должен соблюдать федеральные требования по транспортировке / маркировке DOT для эпоксидных смол Hazmat под страхом штрафов и судебных исков.



** Быстрый ЭЛЕКТРОННАЯ ПОЧТА / тел. 603.435.7199 EST / Google ПОИСК ПО САЙТУ / Купить онлайн ДВА МАГАЗИНЫ / Перейти к контакту СТРАНИЦА / Интернет-продукт КАТАЛОГ / Прогрессивная эпоксидная смола ГЛАВНАЯ / Просмотр наш ВИДЕО / Панель навигации ЗАМЕНА / Данные и MSDS ИНФОРМАЦИЯ О ПРОДУКТЕ / Epoxy Guru СПРАВОЧНЫЙ САЙТ / Лучшие продажи Товары — ИЗБРАННОЕ * *



Прогрессивная эпоксидная смола Polymers, Inc.

Находится в районе Без налога с продаж — Нью-Гэмпшир (домашняя страница)

ЭПОКСИДНЫЕ КРАСКИ И СМОЛЫ

1 И 2 ​​ЧАСТИ УРЕТАНА — ПОКРЫТИЯ

«Правильная эпоксидная смола исправляет все!»

Посетите нашу тему / содержание каталога СТР.


КАТАЛОГ / КУПИТЬ / 1 СТРАНИЦА $$


Поставщик эпоксидной краски в Китае

С 1991 года Honest Coating & Paint со штаб-квартирой в Шэньчжэне, прилегающем к Гонконгу городе, является лидером в области нанесения защитных покрытий, имея три завода общей площадью более 300 000 кв. Метров в Китае.Honest Coating & Paint предоставляет экологически безопасные и экономичные решения по нанесению покрытий для самых разных отраслей, таких как: сельское хозяйство, бытовая техника, автомобилестроение, компьютеры, строительное оборудование, электротехника, мебель, промышленное оборудование, отдых, грузовики и автобусы.
Удовлетворение потребностей столь разнообразной группы отраслей требует столь же разнообразного спектра услуг и технологий нанесения покрытий на заказ. Honest Coating & Paint предлагает полный спектр высокотехнологичных услуг по нанесению покрытий на заказ, включая полиуретановые, эпоксидные, акриловые алкидные УФ-лучи, ненасыщенный полиэстер, нитроцеллюлозу и т. Д. С помощью гальванических покрытий (электронных покрытий), порошковых покрытий, жидких красок и других индивидуальных покрытий.Honest Coating & Paint постоянно исследует и разрабатывает новые варианты применения защитных покрытий для удовлетворения ваших потребностей.

Честное покрытие и краска «Постоянная ориентация на клиента» — это наше обязательство перед вами. Это возможность управлять проектом индивидуального покрытия с начальной стадии реализации в течение всего цикла проекта.Наши возможности от начала до конца позволяют полностью управлять проектами нанесения защитных покрытий, включая: оценку, концепцию дизайна, рекомендацию решения, внедрение, качественное производство и управление процессами.
Наша приверженность постоянному совершенствованию применения защитных покрытий приводит к дополнительным преимуществам и возможностям для клиентов, предоставляя опыт и лидерство для удовлетворения ваших потребностей.

Как ухаживать за порошковым покрытием и поддерживать его в рабочем состоянии

Правильный уход за порошковыми поверхностями необходим

Порошковые покрытия, наносимые на металлические изделия, подверженные погодным условиям, со временем неизбежно разрушаются.Ряд условий, в том числе природных, будут способствовать сокращению срока службы этого типа защитного покрытия.

  • Солнце
  • Дождь
  • Ветер
  • Загрязнение
  • Холодная погода
  • Соленая вода
  • Электрический ток
  • Металлы разнородные

Учитывая, что на покрытие влияет так много элементов, неудивительно, что оно со временем разрушится.

Правильный уход и обслуживание необходимы для борьбы с пагубным воздействием элементов, когда готовые детали подвергаются воздействию солнца, ветра, дождя и т. Д.Ни одно порошковое покрытие не требует полного ухода — со временем оно потеряет часть (или все) своих декоративных и защитных свойств из-за погодных и других воздействий.

Свяжитесь со специалистом по порошковым покрытиям »

Подумайте, что произойдет, если кто-то выйдет на солнце, не нанеся на кожу солнцезащитный крем. В течение дня, когда ультрафиолетовые лучи наиболее интенсивны, можно увидеть воздействие солнечного света на незащищенную кожу через час или меньше.

Если у вас есть автомобиль, и вы не принимаете меры для защиты краски вашего автомобиля или грузовика, вы также заметите воздействие на него элементов. Со временем на отделке появятся такие эффекты, как коррозия, меление и эрозия.

Правильный уход и уход имеют решающее значение, если вы хотите продлить срок службы любой металлической поверхности. Чем больше вы ему цените, тем важнее вкладывать средства в регулярное техническое обслуживание.

Как сохранить поверхности с порошковым покрытием

При правильном уходе вы можете увеличить срок службы отделки поверхностей с порошковым покрытием.Перечисленные ниже советы по уходу и техническому обслуживанию также помогут снизить затраты на ремонт и техническое обслуживание некоторых элементов.

Избегайте агрессивных химических чистящих средств. Порошковые покрытия могут быть повреждены агрессивными растворителями. Некоторые коммерческие чистящие средства могут повредить эти виды отделки. Как только покрытие повреждено, оно гораздо более уязвимо для выцветания, окрашивания и выхода из строя самого покрытия. При использовании агрессивных химических чистящих средств на поверхностях с порошковым покрытием ожидаемый срок службы покрытия может быть уменьшен вдвое.

Срок службы органической отделки невозможно точно спрогнозировать из-за ряда переменных, которые могут повлиять на ее способность украшать и защищать поверхность, на которую они были нанесены. Профессиональная отделочная компания никогда даже не попытается дать однозначный ответ по любому из следующих вопросов:

  • Как долго прослужит определенная отделка
  • Скорость, с которой покрытие начинает терять свою защитную или декоративную ценность
  • Скорость потери ценностей

Это невозможно предсказать с какой-либо степенью уверенности.Любой, кто говорит вам, что может дать вам окончательный ответ, скорее всего, переборщит.

Правильная чистка и техническое обслуживание для продления срока службы. Хотя может быть невозможно определить точный срок службы, который вы можете ожидать от готовых изделий, вы можете продлить их эффективный срок службы с помощью правильной очистки и обслуживания. Это может удвоить или даже утроить эффективный срок службы покрытия.

Для приложений, которые будут иметь высокий коэффициент видимости, таких как те, которые используются в зданиях, разумный подход включает ведение подробных записей о техническом обслуживании, которые включают даты всех чисток, включая используемые продукты и материалы.Эти записи будут важны при отслеживании типов чистящих средств, используемых для обеспечения наилучшего внешнего вида поверхности материала.

Очистка под давлением. Мойка под давлением, вероятно, является наиболее эффективным методом очистки поверхностей с покрытием от грязи и сажи. Его можно использовать для чистки автобусных остановок, уличной мебели и других наружных поверхностей. Мойку высокого давления следует использовать при низком давлении с фильтрованной водой. Не используйте нефильтрованную водопроводную или грунтовую воду.

Если для очистки использовать нефильтрованную грунтовую воду, она может оставить пятна на металлической поверхности. Если вода содержит фторид, серу, оксид железа или хлор, они могут испачкать наружные товары. Один из способов узнать, прежде чем начинать чистку поверхностей с порошковым покрытием, — это изучить области, где ветер выдувает воду из спринклерных систем. Пятна и обесцвечивание других предметов являются признаком того, что вам, вероятно, придется столкнуться с такими же проблемами на поверхностях с порошковым покрытием, если вы используете ту же воду. Используйте для этого только фильтрованную воду.

Низкое давление следует использовать для очистки поверхностей с порошковым покрытием под давлением. Если давление достаточно велико, чтобы заставить металлическую поверхность изменить свое положение, оно также может быть достаточно сильным, чтобы повредить отделку.

Используйте мягкое мыло и воду. Все изделия с порошковым покрытием следует очищать мягкой тканью или щеткой, используя раствор мягкого мыла и теплой воды. Для этой цели лучше всего использовать мыло, в состав которого входят эмульгаторы, способные удалить самые распространенные пятна.

Открытые поверхности изделий с порошковым покрытием, которые считаются наиболее важными, следует очищать регулярно (еженедельно или раз в две недели). Их можно протереть и промыть фильтрованной водой.

Несколько слов о коммерческих чистящих средствах. Коммерческие моющие средства имеют свое место. Растворители и чистящие средства на основе нефти очень эффективны при удалении грязи и жира с поверхностей. Однако они не подходят для поверхностей с порошковым покрытием.Эти типы чистящих средств удаляют грязь, но они также удаляют слои отделки с поверхности очищаемого объекта. Со временем отделка может ухудшиться.

Покрытие может стать жестким и твердым при многократном использовании этих типов чистящих средств, и оно больше не будет столь же эффективным для защиты подлежащей поверхности. В некоторых случаях покрытие может начать трескаться и тускнеть. Хотя поверхности с покрытием, подвергающиеся воздействию погодных условий, неизбежно будут подвергаться физическому старению, воздействие агрессивных химических продуктов только ускоряет этот процесс.

Защитите открытые поверхности воском. Готовые поверхности, которые будут обрабатываться или могут соприкасаться с другими предметами, лучше обработать воском. Примеры этих типов поверхностей включают следующее:

  • Заборы
  • Поручни
  • Поручни
  • Садовая мебель
  • Светильники наружные
  • Лестницы

Нанесите тонкий слой высококачественного неабразивного автомобильного воска.Используйте бренд, содержащий УФ-блокаторы или ингибиторы УФ-излучения. Не используйте для этой цели составные воски. Этот тип воска содержит абразивные вещества, которые могут повредить порошковое покрытие.

Обязательно сотрите все капли воска, оставшиеся на поверхности. Если на покрытой поверхности останется воск, он может закрепиться под воздействием солнечного ультрафиолета. Это может вызвать необратимое окрашивание.

Советы по уходу за забором и воротами с порошковым покрытием

Порошковое покрытие

— очень прочное покрытие, но с ним нельзя уходить так, как будто оно вообще не нуждается в уходе.Например, определенные погодные условия могут со временем негативно повлиять на покрытие.

Когда грязь и сажа накапливаются в стыках и щелях заборов и ворот, это может создать место, где собираются бактерии и насекомые находят дом. Оба обстоятельства служат только для ускорения разрушения покрытия.

В прибрежных районах соленая вода может повредить заборы и ворота, расположенные недалеко от океана. Если их не очищать как минимум раз в год для удаления отложений, соль останется на покрытии и потускнет его внешний вид, и оно станет меловым.Чтобы продлить срок службы вашего забора и ворот, вам нужно убедиться, что вы их правильно очистили.

  1. Начните с осторожного протирания поверхности влажной губкой, чтобы удалить всю грязь и мусор. Вы также можете использовать для этой цели мягкую кисть. Проволочная щетка будет слишком жесткой, так как она также удалит покрытие. На этом этапе ваша цель — удалить с поверхности большую часть грязи и пыли.
  2. Для удаления соли и любых других отложений с поверхности забора и ворот используйте мягкую щетку и мягкое бытовое моющее средство.
  3. Выбирайте моющее средство, не содержащее растворителей и химикатов на нефтяной основе, при чистке ограждения с порошковым покрытием. Один из способов узнать, безопасно ли моющее средство, которое вы рассматриваете, для поверхности с порошковым покрытием, — это безопасно ли средство для ваших рук. Если вам нужно защитить кожу, надев перчатки при использовании продукта, вероятно, он также небезопасен для поверхности ворот.
  4. Смойте моющее средство с забора или ворот теплой водой. На этом этапе вы можете дать ему высохнуть естественным путем или протереть его чистой сухой тканью, если вы хотите получить более чистый вид.

Мытье забора или ворот под давлением. Для очистки забора или ворот можно использовать мойку высокого давления. Этот метод требует меньше времени, чем ручная очистка, однако, как правило, оставляет больше следов. Если вы пытаетесь очистить забор или ворота в прибрежной зоне, вам может быть сложно удалить всю соль с помощью мойки высокого давления.

Жесткая вода может представлять ту же проблему из-за содержащихся в ней минералов. Они накапливаются и затвердевают на поверхности забора или ворот, и их трудно удалить даже под напором воды.Моющее средство смягчает воду, что значительно упрощает процесс очистки.

Как ухаживать за поверхностями с порошковым покрытием: болларды

Болларды — это препятствия, используемые для создания барьеров вокруг зданий или определенной области. Для этой цели можно использовать натуральные материалы, такие как дерево или камень, но в большинстве случаев для тумб используются короткие металлические стойки. Они могут быть изготовлены из алюминия, чугуна, стали, нержавеющей стали или цемента.

Эти барьеры могут иметь высоту примерно от 36 до 52 дюймов, в зависимости от того, где они расположены.Болларды можно использовать как в помещении, так и на открытом воздухе, чтобы контролировать движение пешеходов и транспортных средств. Они также могут быть размещены перед магазином или офисом в качестве меры безопасности, чтобы отпугнуть воров. Болларды также можно найти в гаражах, возле пристаней для яхт и портов и в аэропортах, чтобы защитить транспортные средства от попадания в определенные зоны или столкновения с конкретными объектами.

Ударопрочность и низкая ударопрочность. Болларды разработаны для обеспечения либо высокой ударопрочности (чтобы противостоять ударам транспортного средства), либо низкой ударопрочности.Ударные болларды выбираются для применений, где безопасность является основной требующейся функцией, тогда как болларды с низким уровнем ударов используются, когда их целью является главным образом декоративная ценность.

Болларды можно размещать в таких местах, как общественные парки, в эстетических целях, например, для украшения пешеходных дорожек. Также их можно использовать в качестве прицепных столбов для велосипедных стоек в любом общественном здании. В этих случаях может не потребоваться эффектный стиль.

Как наносится порошковое покрытие на боллард. Порошковое покрытие является популярным вариантом отделки боллардов, поскольку оно обеспечивает высокий уровень защиты от царапин и царапин, которые могут быть вызваны как транспортными средствами, так и пешеходами. Порошковое покрытие также защищает столбик от повреждений от элементов, а также от воздействия разбавленных солей для защиты от обледенения дороги.

Порошковое покрытие можно наносить на тумбы из алюминия, железа, стали и нержавеющей стали. Это очень прочное покрытие, напоминающее краску.

Осмотр и очистка. Болларды с порошковым покрытием следует проверять примерно каждые шесть месяцев. Немедленно затяните или замените ослабленные или отсутствующие детали. Если блокиратор установлен в зоне с интенсивным движением или рядом с соленой водой, осмотр следует проводить чаще.

Удалите загрязнения с поверхности мягкой щеткой. Затем промойте с помощью моющего средства или мягкого мыла и ополосните чистой водой. Не позволяйте моющему средству или мылу высохнуть на поверхности тумбы. Высушите чистой тканью. Не используйте абразивные чистящие средства или металлическую мочалку, так как это может повредить отделку.

Ремонт незначительных повреждений. Царапины и потертости на эмалевом верхнем покрытии можно устранить, выполнив следующие действия:

  1. Используйте наждачную бумагу среднего сорта, чтобы аккуратно зачистить поврежденную поверхность, а также область, непосредственно окружающую ее. Чтобы свести к минимуму истирание неповрежденных участков, положите наждачную бумагу на узкую поверхность, например на конец карандаша. Это поможет контролировать, где вы шлифуете поверхность отделки. Убедитесь, что все следы ржавчины удалены.
  2. Нанесите на участок грунтовку для наружного металла. Убедитесь, что все открытые металлические поверхности загрунтованы и загерметизированы.
  3. После того, как металлическая грунтовка полностью высохнет и застынет, покрасьте загрунтованную область внешней эмалевой краской, чтобы она соответствовала остальной части верхнего покрытия.

Что делать при тяжелых повреждениях. Если при осмотре боллардов вы заметили, что они сильно повреждены (трещины, вмятины, сломанные, большие участки ржавчины и т. Д.), Их следует вывести из эксплуатации до тех пор, пока их нельзя будет отремонтировать или заменить.Ударные болларды не будут эффективно отражать силу транспортного средства, если они не повреждены полностью.

Немедленно удалите все значительные участки ржавчины, чтобы минимизировать дальнейшие повреждения. Свяжитесь с нами, чтобы обсудить любые сломанные или заменяемые детали, которые могут вам потребоваться.

Как ухаживать за поверхностями с порошковым покрытием, поврежденными граффити

Граффити можно удалить с нержавеющей стали с помощью биоразлагаемого спрея, специально созданного для удаления граффити. Некоторые компании продают салфетки со специальной обработкой, которые могут быть более удобными в использовании, чем спреи, в зависимости от количества краски, которую необходимо удалить.Не пытайтесь удалить граффити жесткими инструментами соскабливания, так как это может повредить порошковое покрытие.

Если у вас есть какие-либо вопросы о том, как ухаживать за поверхностями с порошковым покрытием, или вопросы о процессе в целом, свяжитесь с нами — мы будем рады познакомить вас с нашими методами.

Порошковое покрытие используется с конца 1960-х годов. Он был провозглашен альтернативой другим методам покрытия поверхности, которые позволяли связывать покрытие непосредственно с металлом.

Сегодня отрасль продолжает расти и, как ожидается, продолжит тенденцию к росту как минимум до 2018 года, согласно исследованию рынка, опубликованному Transparency Market Research (TMR).Повышенный интерес к порошковым покрытиям объясняется растущим спросом на потребительские товары со стороны стран БРИК.

Экономики Бразилии, России, Индии и Китая (БРИК) растут одними из самых высоких темпов в мире. Спрос на потребительские товары от автомобилей до бытовой техники очень высок. Население Китая и Индии составляет более одной трети населения мира, что также способствует популярности рынка.

Далее в отчете говорилось, что рынок порошковых покрытий имел стоимость 6 долларов США.5 миллиардов (2011). Среднегодовой темп роста (CAGR) составляет 7,2 процента.

По применению на мировом рынке порошковых красок занимают:

  • Автомобильная промышленность
  • Приборы
  • Общая промышленность
  • Мебель
  • Архитектура
  • Прочие

На долю кухонных и бытовых приборов приходится 20 процентов индустрии порошковых покрытий.

Во всех странах БРИК наблюдается высокий потребительский спрос на автомобили, которые внесут значительный вклад в развитие отрасли.Этот спрос, в свою очередь, положительно скажется на рынке поверхностей с порошковым покрытием. Согласно отчету, к 2018 году мировое потребление порошковых покрытий вырастет до 2667,6 килотонн.

Преимущества порошковых покрытий

Помимо привлекательности, порошковое покрытие имеет ряд преимуществ перед конкурентами, в том числе:

Он быстро стал предпочтительным выбором для отделки как производителями, так и потребителями.

Порошковое покрытие — «зеленый» выбор

Поставщик красок для джиг-приманок и рыболовных снастей

Нанесение порошковых красок

Перемешайте осевший порошок, чтобы он стал пушистым и легким.Некоторые обнаружили, что работа в маленькой круглой чаше позволяет легче применение. Чтобы нанести PRO-TEC POWDER PAINT на приспособления, держите приспособление за крючок пальцами. Разогрейте приспособления, вращая их через пламя горелки или газовой плиты с помощью небольшого пламени. Крючок останется прохладным. Поверните приспособление в синей части пламени в течение 2 секунд на 1/16 унции. приспособления, 4 секунды на 1/4 унции. приспособления и так далее. Вы также можете предварительно разогреть приспособления в духовку при температуре 325 градусов F на 15 минут или воспользуйтесь прикуривателем.

После нагрева быстро прополощите приспособление через легкий порошок из стороны в сторону, чтобы покрыть всю поверхность. Не погружайте приспособления в электроэнергию и не толкайте их. Снимите НЕМЕДЛЕННО. После этого поверхность расплавится и заглянет. Если кондуктор дымится, немного уменьшите время предварительного нагрева. Если джиг выглядит рассыпчатым и сухим, увеличьте время предварительного нагрева. Между покраской продолжайте оставлять порошок рассыпчатым и пушистым.

Теперь ваши приспособления готовы к использованию. Однако после отверждения приманка будет иметь чрезвычайно прочную и устойчивую к сколам поверхность.Приманки можно «вылечить», подвесив их в духовке при температуре 350 градусов F на 15 минут. Подождите несколько минут, пока ваши приманки нагреются. Приманки с защитой от сорняков следует выдерживать при 250 градусах F в течение 25 минут. Всегда открывать ушко крючка с острым предметом до отверждения .

EYES
Глаза можно красить на приспособлениях с помощью жидкой виниловой приманки CS Coatings и финишного покрытия. Используйте нефлуоресцентные цвета, такие как черный, красный или желтый. При отверждении приспособлений глазки необходимо закрасить на , затем на .

ДВУХТОНОВЫЕ ПРИЖИМЫ
Двухцветные кондукторы также можно покрасить, окунув порошковую краску в жидкую виниловую краску второго цвета. Поскольку шаблон теперь содержит два слоя краски, при отверждении может появиться тенденция к капанию.

METAL FLARE GLITTER
Metal Flare GLITTER специально разработан для наших порошковых красок и может добавить новое измерение вашим приманкам. Смешайте примерно 1 часть металлических хлопьев с каждыми 10 частями порошковой краски CLEAR GLOSS (отрегулируйте соотношение для достижения желаемых результатов).

Сразу после нанесения цветного покрытия PRO-TEC промойте еще горячее приспособление взад и вперед через смесь прозрачного порошка и металлических хлопьев. Это растает поверх цвета и создаст эффект чрезвычайно глубокого глянцевого блеска.

ПОМНИТЕ:

Техника порошковой окраски может потребовать нескольких попыток для достижения желаемого результата. финиш. Но немного попрактиковавшись, вы сэкономите время и деньги. при создании продукта высочайшего качества.

  • Всегда держите порошок краска рыхлая и пушистая.
  • Взмахивающим движением полностью прикрыть приманку.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *