Водные противопригарные краски — Покрытия литейных форм

Водные противопригарные краски

Категория:

Покрытия литейных форм

Водные противопригарные краски

Водные противопригарные краски для сухих форм выпускают предприятия Всесоюзного объединения «Союзформоматериалы» в виде паст по ГОСТ 10772—64. На заводах-потребителях эти пасты разбавляют водой и получают краски требуемой плотности (табл. 20—22). В производственной практике, готовя краски ‘ применительно к конкретным отливкам, централизованно изготовляемые пасты иногда применяют в качестве исходного противопригарного наполнителя, добавляя различные связующие.

Ниже приведены составы водных красок, приготовляемых предприятиями для собственных нужд. Описываемые водные краски распределены согласно классификации по роду зерновой основы (кислые, нейтральные, основные и углеродистые).

Кислые водные краски. Зерновую основу этих красок представляют кислые огнеупорные материалы: пылевидный кварц, дистен-силлиманит, кианит.

Встречающиеся в практике заводов краски, содержащие пылевидный кварц, иногда несколько отличаются от состава пасты СТ. Для повышения противопригарных свойств в состав краски вводят алюминиевую пудру, хлористые соли и марганцевую руду, а для лучшей седиментационной устойчивости добавляют подмыльный щелок. Марганцевая руда уменьшает смачивае-мость формы металлом и увеличивает поверхностное натяжение промежуточных силикатных расплавов.

В красках для чугунных отливок рекомендуют использовать кианит в сочетании с молотым коксом и графитом. Для использования в качестве наполнителя противопригарных красок при получении толстостенных отливок из углеродистой стали киани-товый концентрат целесообразно прокаливать при 750—800 градусов С

Нейтральные водные краски. К нейтральным относятся краски, в состав которых входит циркон, хромит (хромистый железняк) или корунд. Благодаря высокой огнеупорности и химической инертности этих наполнителей нейтральные водные краски применяют для получения отливок как из углеродистых, так и легированных сталей.

Цирконовые краски обладают низким коэффициентом линейного расширения, не отслаиваются и не растрескиваются под воздействием теплоты жидкого металла. Входящая в состав ряда красок, приведенных в табл. 24, сульфитно-спиртовая барда является поверхностно-активным веществом, хорошо разжижающим красочную суспензию. Это способствует лучшему проникновению краски в поры уплотненной формовочной смеси (сцеплению слоя краски с поверхностью формы) и повышает ее кроющую способность. Вместе с тем, разжижая суспензию, ССБ (СДБ) снижает седиментационную устойчивость красок, что следует учитывать при использовании тяжелых нейтральных наполнителей. Противопригарная краска содержит в качестве стабилизатора КМЦ, а вместо ССБ введена смола ПК-104. Краска такого состава более устойчива по сравнению с красками, содержащими бентонит и ССБ, и не расслаивается в течение 3 ч.

Поскольку цирконовый порошок обладает высокой дисперсностью, его применяют в качестве наполнителя красок, улучшающих чистоту литой поверхности отливок из легких сплавов алюминия и магния (табл. 25). Борную кислоту вводят в состав красок при получении отливок из алюминиевомагниевых и магниевых сплавов. Во время заливки форм борная кислота превращается в борный ангидрид, который вступает во взаимодействие с окислами металла и образует на поверхности расплава защитный слой, предохраняющий отливку от соприкосновения с влагой формы. Сравнительно невысокая температура заливки легких сплавов позволяет применить в качестве связующего водный раствор поливинилового спирта.

Хромит (хромистый железняк) при контакте с жидким металлом спекается в газонеппонипаемую копку, плптнп ппилегяюптую

к поверхности отливки. Такая корка затрудняет доступ кислорода к раскаленной поверхности отливки и тем самым сдерживает образование окислов железа и фаялита, а также предотвращает просачивание окислов в поры формовочной смеси. После охлаждения отливки образовавшаяся корка сравнительно легко удаляется при очистке. Покрытия, защитные свойства которых проявляются в результате их спекания, можно успешно применять только в известном интервале температур, обычно ниже температуры заливаемой стали на 100—150 °С. По этой причине положительные противопригарные свойства огнеупорных хромито-вых облицовочных смесей, красок и паст могут быть использованы в полной мере лишь при получении крупных стальных отливок с толщиной стенок более 40 мм, обеспечивающих спекание хромита.

Противопригарные краски, содержащие корунд, применяют при изготовлении крупных стальных отливок наравне с цирконовыми.

В связи со сравнительно высокой стоимостью корунда для противопригарных красок используют отходы белого корунда, образующиеся в абразивной промышленности. “Краски, приготовленные из отходов белого корунда, применяют для изготовления отливок из углеродистых и низколегированных сталей массой до 30 т с толщиной стенок до 400 мм. Использование корундовых красок для производства тонкостенных стальных отливок, где с лучшими результатами можно применить более дешевые краски из пылевидного кварца, нецелесообразно.

Основные водные краски и пасты. Наполнителями в основных покрытиях служат хромомагнезит, магнезит, форстерит, оливин, тальк и некоторые шлаки. Благодаря высокой огнеупорности и малой химической активности материалы с сильно выраженной основной реакцией применяют при производстве крупных отливок из легированных сталей. Тальк и основные шлаки используют в покрытиях для получения отливок из чугуна и цветных сплавов. Для получения красок пасты разбавляют водой до требуемой вязкости. Хромомагнезитовые краски и пасты применяют для приготовления отливок из хромо-никелевых и высокомарганцовистых сталей. Магнезит обладает большой химической устойчивостью к железу и марганцу и их окислам. Не подвержен полиморфным превращениям при нагреве. В результате взаимодействия между окислами железа и окисью магния образуется магнезиоферрит > (MgO- Fe203), обладающий высокой температурой плавления (1750 °С), что обусловливает отсутствие жидкой фазы на поверхности раздела металл—форма. Магнезитовые краски хорошо зарекомендовали себя при производстве отливок из высокомарганцовистой стали.

Недопустимо при окраске форм смешивать сильные основные краски (хромомагнезитовые, магнезитовые, форстеритовые) с кварцевым песком, так как при этом значительно снижается огнеупорность покрытия и возникает пригар. По этой причине необходимо наносить основные краски на песчаные формы пульверизатором, а не кистью.

Форстеритовую краску для стальных отливок выпускают по ГОСТ 10772—64. Оливиновые порошки и краски для литейного производства в настоящее время отечественной промышленностью не выпускаются. Опыты показали, что оливиновые краски не совместимы со смесями из кварцевого песка. В силу различной величины коэффициентов термического расширения оливиновые краски, нанесенные на образцы из кварцевого песка, растрескиваются.

Тальковые краски приготовляют в основном из пасты ТБ (ГОСТ 10772—64), применяют их для чугунных отливок массой не более 1 т, а в некоторых случаях, в сочетании с углеродистыми материалами, и для более крупных отливок (табл. 28). На Ярославском моторном заводе для окраски сырых форм автомобильных блок-цилиндров применяют краску, в состав которой входят (% по массе): 44,4 талька; 3,4 ПВАЭ; 52,2 воды. Плотность краски 1,36—1,42 г/см3. Краску наносят на формы пульверизатором и просушивают на конвейере газовыми горелками. На сумском заводе «Центролит» разработано покрытие, включающее тальк и молотый асбест (% по объему): 40 талька; 48 молотого асбеста; 4 бентонита; сверх 100% — 10 связующего СБ (ГОСТ 8830—58).

Пасту приготовляют в бегунах. Сначала загружают и перемешивают в течение 15 мин сухие компоненты, затем вводят связующее СБ и продолжают перемешивание еще 20—25 мин, после чего добавляют воду до 40%-ной концентрации сухих веществ в красочной суспензии. Полученную пасту доводят до плотности 1,35—1,34 г/см3 в лопастной краскомешалке, разбавляя водой. Приведенный состав краски отработан в производственных условиях на сложных чугунных отливках цилиндровой группы массой до 5 т.

Равноценным заменителем талька (а в некоторых случаях графита и циркона) может быть пирофиллит. Краски и припылы из феррохромового шлака впервые в Советском Союзе начали применять на заводах Урала. Шлак был опробован в качестве противопригарного материала на бронзовых, чугунных и стальных отливках. Предлагается в качестве огнеупорного наполнителя противопригарных красок использовать также хромитовый шлак — отход при производстве металлического хрома. Огнеупорность шлака, как правило, выше 1850 °С.

Углеродистые водные краски. Анализируя составы этих красок, можно заметить, что в большинстве красок наряду со скрытокристаллическим графитом введен кристаллический графит, тальк или кокс. Особенно ощутимо повышенное содержание кокса в красках для литья изложниц и прочих тяжелых отливок (краски № 7—11), где необходимый сравнительно толстый слой покрытия должен быть газопроницаемым. Добавки таких материалов, как кокс, шамот, тальк одновременно понижают и склонность графитовых красок к образованию трещин.

Покрытия на металлофосфатных связующих. Эти покрытия обладают повышенными свойствами по сравнению с известными, содержащими неорганические и органические связующие. Они практически негазотворны, отличаются хорошей седиментационной устойчивостью и кроющей способностью, длительное время сохраняют живучесть.

Металлофосфатные связующие хорошо сочетаются с высокоогнеупорными наполнителями: цирконом, электрокорундом и дистен-силлиманитом. Краски, приготовленные на металлофосфатных связующих, не отслаиваются и не растрескиваются при высоких температурах и поэтому хорошо противостоят образованию окислов металла на отливках и их проникновению сквозь покрытия в поры формовочной смеси. Испытания красок на крупных отливках из высоколегированных сталей массой до 15 т показали, что металлофосфатные (в частности алюмохромо-фосфатные) связующие придают им более высокие противопригарные свойства по сравнению с пастой ЦБ. Доступная стоимость и недефицитность связующих обеспечат покрытиям на металлофосфатной связке широкое распространение. Составы некоторых покрытий на металлофосфатных связующих приведены в табл. 30.

Выводы.

1. Получение мелких и средних чугунных и стальных отливок с чистой поверхностью при соблюдении технологии формовки обеспечивают противопригарные пасты, выпускаемые серийно по ГОСТ 10772—64; необходимую термическую стойкость и достаточно прочное сцепление с поверхностью уплотненной смеси при температурах заливки этим краскам придает сочетание органических и неорганических связующих в виде ССБ, патоки и бентонита.

2. Получение крупных и толстостенных чугунных отливок без пригара обеспечивают краски, содержащие графит и кокс. Наличие в краске молотого кокса придает достаточную газопроницаемость и прочность красочному слою повышенной толщины, полученному при двух- и трехразовой окраске.

3. Высокие противопригарные свойства обеспечивают краскам для высоколегированных стальных отливок магнезит, циркон, дистен-силлиманит и форстерит.

4. Для особо ответственных стальных отливок с толщиной стенок порядка 200—400 мм следует применять высокоогнеупорные нейтральные наполнители (электрокорунд, циркон и др.) в сочетании с алюмохромофосфатным связующим или этилсили-катом. Не имея в своем составе плавней, эти связующие придают краскам особо высокие противопригарные свойства.

5. Применять в водных красках только одни органические связующие I класса без сочетания с глиной или бентонитом допустимо только для тонкостенных чугунных отливок и отливок из цветных сплавов.

6. Выбор состава покрытия во многом зависит от конфигурации отливки. При наличии преимущественно горизонтально расположенных плоскостей большой протяженности, сильно размываемых и облучаемых расплавом, следует подбирать более термостойкие краски, включающие в основном неорганические связующие.

Реклама:

Читать далее:

Неводные противопригарные краски

Статьи по теме:

Универсальное противопригарное покрытие для ЛГМ — Литейный цех

Приветствую товарищей литейщиков!

 

Я уже написал рецепт универсального противопригарного покрытия в теме «Участок литья по ЛГМ», но т.к. тема большая, а вопросов по приготовлению и использованию покрытия может быть много, решил создать новую тему.

 

По себестоимости противопригарное покрытие (делее ППП) выходит на порядок дешевле зарубежных ППП, например того же DISOPAST 7061.

 

Собственно рецепт:

Дистенсиллиманит — 88,5%

Декстрин — 4,5%

Бентонит — 4,5%

ЛСТ — 2,3%

Железный сурик — 0,2%

 

И небольшое пояснение:

Дистенсиллиманит — огнеупорный наполнитель Al₂SiO₅+SiO₂, обладает высокой газопроницаемостью.

Декстрин — полисахарид, получаемый из крахмала, в ППП играет роль загустителя.

Бентонит — связующее.

Лигносульфонат техничесекий (ЛСТ) — побочный продукт переработки древесины, также связующая добавка.

Железный сурик — оксид железа Fe₂O₃, используется для повышения качества поверхности отливок на основе Fe.

 

Приготовление ППП:

Замочить в теплой воде декстрин на несколько часов, затем смешать все компоненты, разбавить водой и очень хорошо перемешать до вязкости 12…18 с по ВЗМ-6. Через час перемешать снова и ППП можно использовать.

Если ППП покрывает модель не полностью — добавляем немного ПАВ в виде жидкого мыла до полного покрытия модели. Если есть необходимость долгосрочного хранения готового ППП, то необходимо добавить 10 г формалина на 50 л готового ППП во избежание брожения.

Красим обливом или окунанием, толщина слоя покрытия — 0,3…0,6 мм.

Важно! ППП можно наносить только ОДИН раз! Покраска в 2 и более слоев приводит к образованию газовых раковин в отливках!

 

На производстве данное ППП показало себя как универсальное средство борьбы с пригаром для ВСЕХ видов черных и цветных сплавов, обладающее отличной газопроницаемостью и низкой себестоимостью.

ПРОТИВОПРИГАРНЫЕ ДОБАВКИ И ПОКРЫТИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

Качество литой поверхности во многом определяет качество и свойства отливок. При улучшении качества поверхности повышается точность отливок, сокращается трудоемкость очистных работ, улучшается обрабатываемость, уменьшаются припуски на механическую обработку.

Формирование поверхности отливок – сложный процесс, определяемый физико-химическим взаимодействием оксидов металла и формы, температурным режимом и габаритами отливки, газовым режимом и термическими напряжениями в литейной форме. В результате этого сложного вероятностного процесса формируется литая поверхность с той или иной степенью шероховатости.

Качество поверхности отливки оценивается по шероховатости, наличию поверхностных дефектов в виде пригара, наростов, плен, ужимин и т.д.

Пригар представляет собой слой формовочной или стержневой смеси, прочно удерживаемый на поверхности отливки и резко ухудшающий поверхность отливки. Различают три вида пригара: механический, химический, термический.

Механический пригар. В результате внедрения сплава в поры формы возникает механический пригар. Факторами, влияющими на внедрение металла в поры формы, являются металлостатический напор и капиллярное давление, газовое давление в форме и глубина прогрева формы до температуры плавления внедряющихся в форму струек металла.

При заполнении формы жидким металлом происходит так называемое «захолаживание» металла с образованием твердой корки. По мере прогрева литейной формы до температуры плавления сплава, что характерно для толстостенных отливок, корка разогревается и струйки могут продвигаться в поры литейной формы. Следует отметить, что возникающий при этом пригар чаще встречается на крупных отливках, у которых в течение более длительного времени, чем в случае мелких и средних отливок, происходит взаимодействие жидкого металла с литейной формой и, следовательно, на большую глубину прогревается форма.

Химический пригар. В результате реакций между оксидами металла и формы, которым способствуют высокие температура плавления и реакционная способность образующихся оксидов металла, на поверхности проявляется так называемый «химический пригар». Одной из радикальных мер его предупреждения является использование химически инертных по отношению к оксидам металла формовочных материалов, таких, как циркон, дистенсиллиманит, хромит и т. п. Химический пригар характерен лишь для сплавов с высокой температурой плавления, например для стали и чугуна.

В процессе взаимодействия оксидов металла и формы может возникать трудноотделимый и легкоотделимый пригарный слой.

Если между металлом отливки и пригарной коркой возникает слой оксидов железа оптимальной толщины (для жидкостекольных смесей он составляет 100 мкм), то пригарная корка легко отделяется от металла по этому слою. Так, на толстостенных стальных отливках, полученных в жидкостекольных формах без применения покрытий, образуется легкоотделимый пригар, поскольку сталь легко окисляется и пригарная корка содержит большое число оксидов. На чугунных отливках получается трудноотделимый пригар.

Термический пригар. При заливке металла вследствие низкой огнеупорности формовочных материалов происходит оплавление поверхности формы с образованием термического пригара на отливке, который легко отделяется от поверхности отливок в виде толстой «шубы».

Описанные три вида пригара в чистом виде практически не встречаются, так как формирование отливки протекает в условиях совместного действия давления металла, его температуры и химического взаимодействия с формой.

По современным представлениям образование пригара происходит следующим образом. Как правило, заливаемый металл не смачивает кварцевый песок, но реагирует с кислородом воздуха. Оксиды образуются в большей степени на поверхности контакта металл–форма. Оксиды в виде жидких масс смачивают кварцевые зерна смеси, при этом облегчается их внедрение в поры смеси под действием давления (напора) металла, капиллярного давления и давления газа в полости формы. Внедрившаяся в поры струйка металла, покрытая пленкой оксидов, во-первых, вступает в химическое взаимодействие с частицами кварца, во-вторых, быстро охлаждается и, затвердевая, останавливается. Дальнейшее ее продвижение зависит от степей прогрева формы. При нагреве струйки выше температуры ликвидуса металла, возможно некоторое увеличение глубины ее внедрения. Практически во всех технологических мероприятиях по уменьшению пригара используются описанные ранее представления образовании пригара. Во-первых, стремятся к минимальному размеру пор; во-вторых, обеспечивают несмачивание формовочной смеси металлом и его оксидами; в-третьих, создают восстановительную атмосферу, препятствующую протеканию окислительных реакций; в-четвертых, обеспечивают быстрое затвердевание струек металла подбором более теплопроводного материала. Наконец, в-пятых, обеспечивают быстрое окисление внедрившихся струек, что приводит к потере ими прочности и легкому отделению пригара.

Для предотвращения пригара на чугунных отливках в формовочную смесь вводят каменноугольную пыль, мазут и другие углеродистые добавки.

Противопригарное действие каменного угля и других углеродистых добавок связывают с созданием в полости формы восстановительной атмосферы и образованием пиролитического («блестящего») углерода при температуре 600 °С. Восстановительная атмосфера препятствует протеканию окислительных реакций, пиролитический углерод оседает в виде прочной пленки на зернах кварца, которая не смачивается ни металлом, ни его оксидами и затрудняет внедрение металла в поры формовочной смеси.

В составе единой формовочной смеси следует использовать угли, содержащие 25… 35 % летучих и дающие выход блестящего углерода не ниже 10 %. На автоматических линиях для увеличения газопроницаемости и прочности в зоне конденсации применяется гранулированный уголь с размером частиц 0,160…0,315 мм и их содержанием в добавке до 65… 85 %. При машинной формовке допустимо использовать каменный уголь более тонкого помола – не менее 0,063 мм.

Из-за недостатков, связанных с применением каменного угля, (низкий выход блестящего углерода, ухудшение условий труда и т.п.), изыскиваются другие материалы (например, пеки, битумы), в том числе жидкие углеродсодержащие добавки (эмульсионные масла, синтетические полимеры), отличающиеся более высоким выходом блестящего углерода (более 40 %). Противопригарные добавки содержат 3… 6 % молотого каменного угля или 1,6…2,0 % синтетических композиций, или 0,75…2,00 % жидких углеродсодержащих материалов.

Для предотвращения пригара на стальных отливках с толщиной стенки до 50 мм в смесь вводят мелкодисперсные огнеупорные добавки, например пылевидный кварц (маршаллит), который, уменьшая поры смеси, препятствует внедрению струек металла в них.

Для отливок с толщиной стенок более 50 мм используются смеси с высокими показателями теплопроводности и теплоаккумуляции, например, в облицовочных смесях используют вместо кварцевых песков цирконовые пески.

При введении в смесь щелочи или мочевины образуются вязкие массы эвтектического состава, эти массы заполняют поры, предотвращая внедрение оксидов металла в поры литейной формы.

При изготовлении отливок из алюминиевых сплавов используют мелкозернистые пески и сильно уплотняют смесь, что уменьшает размер пор. В случае получения отливок из магниевых сплавов используют гидроксид бора В(ОН)₃ (тривиальное название борная кислота»), сульфитную серу, препятствующие окислению и воспламенению магниевых сплавов.

Противопригарные покрытия. Для предотвращения пригара на поверхности отливок используют припылы, пасты и краски. В качестве припылов для стального литья применяют: маршалит, дистенсиллиманит; для чугунного литья – графит; для цветного литья – тальк. Для покрытия поверхностей крупных литейных форм используют пасты, изготовленные на основе припылов.

Наибольшее распространение получили краски, которые представляют собой суспензии – дисперсные структуры, включающие огнеупорный наполнитель (основу), связующее, специальные добавки и растворитель. В качестве огнеупорной составляющей как основы красок используют по видам сплавов те же минералы, что и в припылах. В качестве связующих в красках широко используются неорганические и органические материалы. В качестве неорганических связующих используются (глина, жидкое стекло). В свою очередь, различают три класса органических связующих в зависимости от температуры их термодеструкции. При разработке термостойких покрытий предпочтение следует отдавать связующим с температурой термодеструкции 180…250 °С и кремнийорганическим смолам с температурой термодеструкции 250… 500 °С (полифенилсиликсоновая – Ф-1, полиметилсиликсоновая – КМ-9к).

Специальными добавками в красках являются добавки, повышающие седиментационную устойчивость, и добавки антисептиков, препятствующих брожению органических веществ и выделению запахов.

Действенным способом повышения седиментационной устойчивости литейных красок является увеличение вязкости жидкой фазы путем введения стабилизирующих веществ (стабилизаторов). Стабилизаторы представляют собой вещества, сильно набухающие и создающие коллоидные растворы повышенной вязкости. Для водных красок наилучшим не только связующим, но и стабилизатором является глина (бентонит). Содержание глины в составе краски не должно быть больше 3… 4 %. Избыток глины вызывает растрескивание покрытия. В качестве стабилизаторов неводных красок используют: полиизобутилен, клей резиновый, бентоны – органические бентониты, полученные путем обработки глин соединениями аминов.

В качестве антисептиков в красках для предотвращения брожения органических добавок используют формалин технический, изопропиловый спирт, салициловую кислоту и бензонат натрия.

В качестве растворителя в литейных красках применяют воду и различные органические растворяющие вещества. К основным характеристикам растворителей относятся: растворяющая способность, температура кипения, скорость испарения, взрывоопасность, токсичность. Растворяющую способность, например, оценивают по вязкости растворов с одинаковой концентрацией растворенного вещества: чем ниже вязкость, тем активнее растворитель. Наибольшей активностью обладают ацетон и спирты, наименьшая растворяющая способность у углеводородов (бензина, керосина, уайт-спирита).Практический интервал кипения, при котором растворитель может быть использован в быстросохнущих красках, находится в пределах 55…85 ºС.

Краски, выпускаемые промышленностью, имеют специальные обозначения: водные краски для стального литья – СТ-1, СТ-2, СТ-3 (от слова «сталь») (в их составе пылевидный кварц, декстрин, патока, сульфитно-спиртовая барда, стабилизатор бентонит), ЦБ (цирконобентонитовая), СБ (силлиманитобентонитовая), МБ (магнезитобентонитовая). Для чугунного литья выпускается водная краска ГБ (графитобентонитовая), для цветных сплавов – водная краска ТБ (талькобентонитовая).

Водные краски после нанесения на поверхность форм и стержней обязательно должны подвергаться сушке. Самовысыхающие краски упрочняются после определенной выдержки окрашенных стержней на воздухе или при поджигании краски.

Приготовление красок из паст в литейном цехе ведется путем их растворения до необходимой плотности. На поверхность форм и стержней краски наносят кистью, посредством окунания или из пульверизатора.

 

Просмотров: 521

МПП — Магнезитовое противопригарное покрытие

Магнезитовое противопригарное покрытие: МПП

1. Общая информация

«МПП» – это противопригарное спиртовое покрытие, на основе магнезитового порошка, которое применяется в производстве отливок из марганцовистой стали. Состав – диспергированный в изопропиловом спирте магнезитовый порошок. Покрытие превосходно распределяется по поверхности, без подтеков, обладает повышенными адгезионными свойствами на поверхности.

2. Технические характеристики

Плотность (20º С) 1.6-1.65 г/см³

Твердая составляющая 70%-75%

Изопропиловый спирт 23%-28%

Вязкость условная по вискозиметру ВЗ-246, не менее 16-25 секунд с использованием чаши с 4 мм

Cедиментационная устойчивость Не менее 97

Срок годности 6 месяцев в герметичной таре

Готовый продукт остается гомогенным в течение 4 часов

3. Использование

• Перед нанесением покрытие необходимо хорошо перемешать до однородной массы. Используя быстрые обороты, 5-10 минут пневмо или электромиксером (в пожаровзрывобезопасном исполнении AtEX).
• При необходимости развести изопропиловым спиртом до необходимой вязкости, плотности.
• Вязкость и плотность продукции поставляется по согласованию с покупателем. См. паспорт качества на партию. В зависимости от способа нанесения – краска изготавливается с разной вязкостью.

Подходящие вязкости после перемешивания (при использовании чаши с 4 мм патрубком):
Кистью – 18 с
Распылением – 17 с
Окунанием – 14-15 с
Обливом – 14–15 с

Покрытие наносится в один слой. В течении нескольких минут покрытие высохнет, после чего его поверхность становится твердой и износостойкой. Для ускорения высыхания можно после нанесения покрытие поджигать.

4. Хранение, обработка и транспортировка

В продукте содержится изопропиловый спирт, который является легковоспламеняющейся жидкостью и пары которого тяжелее воздуха. При смешивании паров с воздухом может образоваться взрывоопасная смесь. Бочки при хранении держать плотно закрытыми. Не допускать образования статического электричества. Хранить вдали от открытого огня или источников воспламенения. При обработке следить за достаточной вентиляцией или использовать подходящие средства защиты органов дыхания. Использовать защитные очки и перчатки. Избегать вдыхания паров; изопропиловый спирт классифицируется как слабо ядовитый.

5. Упаковка

Продукция поставляется в разной таре, по запросу покупателя : 35, 50, …, 200 литровые Бочки стоят на паллетах и стянуты лентой. Имеют маркировку

---

Антипригарная краска для литья, предотвращает пригар металлов, легко наносится на поверхность. цена за килограмм..

Антипригарное покрытие

Различные покрытия, будь это краска, лак или грунт, довольно давно используются в качестве защиты поверхности от погодных или иных условий. Однако есть условия, которые требуют особого внимания для защиты, в таких случаях обращаются к узконаправленным покрытиям, одним из примеров являются антипригарные покрытия. Антипригарные краски в основном используются в промышленной сфере для защиты оборудования из стали, чугунного и цветного литья.

Основной проблемой чугунных форм признали приваривание отливок к форме что приводит к разрушениям. Поэтому основным требованием, предъявляемым к антипригарным краскам, являются: — отсутствие выделения вредных и остропахнущих веществ; — равномерное покрытие краски по всей поверхности кокиля и несмываемость ее заливаемым металлом; — высокая огнеупорность.

Антипригарное покрытие Цирколит- М

Цирколит- М -это антипригарная, самовысыхающая краска, основана на силикате циркония и изопропинола. Покрытие «Цирколита-М» обладает высокой адгезией к песчаной поверхности, которая сохраняет хорошую устойчивость к эрозии во время заливки, поэтому получаемое литьё обладает лучшей поверхностью и сравнительно низкой конечной стоимостью.
 

Особенности краски

• Указанная антипригарная краска отличается хорошей кроющей способностью, достаточно высокой степенью гомогенности, отсутствием пригара на отливках.
• Всевозможные способы нанесения:
• Возможность использовать, как горячий способ сушки, так и самовысыхание!
•  Не отслаиваются и не растрескиваются под воздействием теплоты жидкого металла.

Антипригарная краска Графитолит-М

Используемый наполнитель для данной краски – графит.
Графитолит-М наносится на песчано-смоляные формы и стержни, в качестве защиты от пригара при производстве отливок из чугуна, стали, цветных сплавов.

 Особенности Графитолит-М

• Получение крупных и толстостенных чугунных отливок без пригара обеспечивают краски.
• Исключает пригар, прилипание и приваривание материала формы к металлу;
• Исключает образование газовых пор, раковин, шлаков и других литейных дефектов в теле отливки;
• Обеспечение хорошего внешнего вида литья и предотвращение дефектов поверхности отливок;
• Легкое и быстрое отделение готовых стальных и медных литейных заготовок;
• Уменьшение времени и затрат на очистку стального литья или полное исключение данной трудоёмкой операции;
• Противопригарное покрытие дешевле зарубежных аналогов.

Антипригарные краски нашего производства используются на поверхности в один-два слоя песчано-смоляных форм и стержней при осуществлении процесса литья черных и цветных металлов и предохраняют от образования пригара при заливке металла в форму.

Наши менеджеры проконсультируют Вас по наличию, с радостью ответят на любые вопросы и помогут выбрать то, что ищите именно Вы, а также точно рассчитают необходимое количество продукта. Ждем Вашего звонка каждый день с 9:00 до 17:00.

Мы разрабатываем ЛКМ под различные условия эксплуатации, чтобы сделать их использование удобным, а результат надёжным.

Теперь вы можете следить за нашими новостями на следующих порталах: Instagram/ Yandex.Zen

противопригарные покрытия для форм и стержней

Противопригарные покрытия

Очистка отливок от пригара является важной задачей в литейном производстве. Пригар ухудшает не только внешний вид изделия, но и качественные характеристики самого металла. Очистка отливок является довольно трудоемким и небезопасным для здоровья рабочих процессом. Наиболее приемлемый вариант решения данной проблемы – это противопригарные покрытия, наносимые на поверхности стержней и пресс-форм.

Назначение противопригарных покрытий

Главное предназначение покрытий – предотвращения взаимодействия и прилипания расплава к поверхности формы или стержня. Они должны обладать требуемой огнеупорностью, достаточными кроящими свойствами, надлежащим сцеплением с покрываемой поверхностью, минимальной гигроскопичностью и газообразованием.

Противопригарные вещества могут состоять из компонентов восстановительного характера, препятствующих окислению отливок. Так, для защиты металла от окисления в состав покрытий вводят органические вещества. При соприкосновении с жидким сплавом покрывающая форму органика сгорает, образуя восстановительную атмосферу. Такая среда либо препятствует образованию пригара, либо формирует легко отделимый пригар.

Состав противопригарных материалов подбирается в зависимости от физико-химических свойств отливаемого металла, параметров отливки, толщины стенок и других характеристик. Кроме этого, для более быстрого отделения готового изделия от формы используют специальные разделительные составы.

Состав противопригарных покрытий

Современные противопригарные покрытия для форм и стержней имеют следующие составляющие:

— Наполнитель. Этот активный компонент состава определяет эффективность противопригарной композиции. Критериями выбора наполнителя являются: огнеупорность материала, температура плавления, плотность, химический состав (отсутствие взаимодействия с расплавленным металлом).

— Связующий компонент. В качестве связующего используются материалы органического и неорганического происхождения, способные образовывать прочные соединения частиц наполнителя.

— Растворитель. В зависимости от связующего применяются водные и неводные (горючие) растворители. Основная задача растворителя – равномерное распределение частиц наполнителя в составе покрытия. Для этих целей в смесь зачастую вводят стабилизатор.

Кроме того, немаловажным фактором при выборе состава противопригарного вещества является санитарно-гигиеническая безопасность. Нанесение покрытия не должно причинять ущерб здоровью рабочих.

Ознакомиться с современным противопригарным покрытием СТАВРОЛАН, выпускаемым нашим предприятием, посетитель сайта может на страницах каталога продукции. Материал соответствует всем нормам и требованиям ГОСТ, касаемо качества и безопасности товара. Получить дополнительную консультацию специалиста и заказать продукцию можно оставив заявку на сайте нашей компании.

Старые рецепты противопригарных красок для V – процесса

На рынке литья присутствуют предложения высококачественных импортных противопригарных покрытий для производства литья способом вакуумно-пленочной формовки (V-process). Заметное снижение в течение текущего года курса национальной валюты Украины и дефицит иностранной валюты, побуждают многих отечественных производителей использовать в технологиях литья продукты собственного производства.

На днях, перебирая старые материалы, наткнулся на рекомендации (еще времен Союза) по приготовлению противопригарных покрытий (ППП) для V – процесса и решил напомнить о них посетителям сайта, возможно кому-то будет интересно и полезно.

Указанные ППП являются самовысыхающими, в качестве растворителя могут использоваться: спирт гидролизный, ацетон, растворитель 646. Использование в качестве связующих материалов смол ПС и ПВЭ обеспечивает достаточную адгезионную связь с полиэтиленовой пленкой, без искажения ее размеров и нарушения целостности. Составы ППП приведены в Табл. 1, без адаптации стандартов (ГОСТов, технических условий) к реалиям сегодняшнего времени.

Таблица 1. Составы противопригарных покрытий для V — process

Наименование параметра	Массовая доля компонента, %
	1	2	3	4	5
Для отливок из	чуг.	чуг.	чуг. и ст.	ст.	латуни, бронзы
Для отливок весом до, кг	200	500	500	1000	100
Органический растворитель (спирт гидролизный, цетон, растворитель 646)	52	35	45	30	47
Смола ПС (ТУ13 УССР1-19-15-82)	—	15	15	15	—
Смола ПВЭ (ГОСТ 9439-73)	3	—	—	—	3
Циркон обезжелезненный (ОСТ 48-82-81)	—	—	—	35	—
Силикагель (ГОСТ 3058-78)	—	—	20	—	—
Феррохромовый шлак (ТУ 14-11-95-74)	—	20	20	20	—
Графит скрытокристаллический ГЛС-1 (ГОСТ 5420-74)	35	—	—	—	—
Углерод технический (ГОСТ 7885-77)	—	30	—	—	25
Графит кристаллический ГЛ-1 (ГОСТ 5279-74)	10	—	—	—	—
Тальк (ГОСТ 1235-75)	—	—	—	—	25

Все компоненты ППП хорошо знакомы литейщикам, на всякий случай уточняю информацию по двум материалам.

Промывная смола ПС (ТУ УССР 1-19-15-82) – продукт конденсации при термолизе древесины. Это обезвоженная водонерастворимая отстойная смола, получаемая при производстве древесного угля. Смола ПС, отвержденная феррохромовым шлаком, обладает высокой термостойкостью. Прочность краски при 1000’C превышает 13,0 кг/см².

Смола ПВЭ (ГОСТ 9439-73) служит связующим и одновременно стабилизатором суспензии – является более термостойкой разновидностью ПВБ (поливинилбутераль).

Таблица 2. Технические характеристики покрытий

Наименование параметра	Массовая доля компонента, %
	1	2	3	4	5
Плотность, 103 кг/м2	1,18	1,20	1,20	1,20	1,22
Вязкость, с	35	30	30	80	35
Седиментационная устойчивость через 24 ч, %	15	20	20	20	15
Продолжительность высыхания, мин.	—	15	15	15	—
Газопроницаемость, ед.	5	0	0	0	4
Термостойкость покрытия вакуумной формы, с	12	30	44	29	16
Прочность сцепления ППП с поверхностью пленки, кг/мм2	1,2	4,5	5,0	3,0	1,0

Об авторе

• Виноградов Олег Николаевич — технический директор ООО «Полимер-инжиниринг», г. Киев; e-mail: [email protected]; т.: +38 (096) 574-17-11

Tags:

Вакуумно-пленочная формовка

Производитель антипригарных красок для помещений

Вопрос: Вы торговая компания?

НЕТ, у нас есть собственный завод. Бренд «Винтоли»

Вопрос: Безопасна ли порошковая краска для потребителей, например детей?

Да. Порошковое покрытие используется на детских игрушках и мебели, которые продаются каждый день.

Он считается одним из самых экологически чистых и безопасных для потребителя продуктов на рынке сегодня.

Вопрос: Какие цвета мне доступны?

Обычно мы предлагаем очень большой ассортимент цветов, включая стандартный ассортимент Colorbond.

Имеет доступ к более чем 300 цветам и текстурам краски. Не стесняйтесь позвонить нам и спросить, есть ли у нас в наличии нужный цвет. Если у вас уже есть какой-то цвет, внесите его, чтобы мы могли максимально точно подобрать цвет без ущерба для качества

Вопрос: Какой тип порошкового покрытия мне выбрать?

Порошковые покрытия доступны трех основных типов, каждый из которых обладает различными характеристиками. Эпоксидная смола для лучшей защиты от коррозии. Гибрид (ы) обычно обеспечивает лучшую химическую стойкость и стойкость к растворителям.Полиэстер для высочайшей внешней стабильности и производительности.

Вопрос: Чем может быть порошковое покрытие?

Обычно любой металлический объект, который может удерживать электростатический заряд, необходимый для прикрепления распыляемого порошка, и может выдерживать высокие уровни нагрева в процессе отверждения. Низкоуглеродистая сталь, оцинкованная сталь, сталь с гальваническим покрытием, алюминий, нержавеющая сталь и большинство других стальных сплавов могут иметь порошковое покрытие.

Вопрос: Все ли цвета по одинаковой цене?

Нет. Некоторые цвета дороже из-за доступности, ингредиентов.например, текстурированные порошки, песок, металлик или светящиеся в темноте порошки.

Вопрос: Где я могу найти информацию о ценах?

Наша структура цен зависит от объема, технологии и выбора цвета и, как таковая, может варьироваться. Пожалуйста, свяжитесь с нами для уточнения цены на конкретный продукт.

Вопрос: Нужна дополнительная информация?

Мы будем рады помочь вам с вашими вопросами о порошковых покрытиях и, конечно же, надеемся на сотрудничество с вами. Дайте нам знать, как мы можем помочь вам.

Вопрос: Могу ли я узнать, можно ли получить сертификат на ваш продукт?

Конечно, можем.

.

Антикоррозийная антипригарная краска на основе Ptfe

1. Требования к предварительной обработке

l Сначала нанесите высокотемпературное обезжиривание, затем промойте 1% ~ 3% раствором NaOH (60 ℃) более 6 минут. высушите после ополаскивания водой;

l Обработайте корундом 80 # ~ 120 #, чтобы шероховатость поверхности достигла 2,0 ~ 3,0 мкм, обратите внимание на равномерную пескоструйную очистку;

l Промыть 1% ~ 3% раствором NaOH (60 ℃) более 6 минут, промыть водой;

l Промыть 1% ~ 3% раствором соляной кислоты (60 ℃) более 6 минут, промыть водой и высушить.

2. Подготовка покрытия

lДисперсность покрытия: перед работой покрытие должно быть полностью диспергировано;

l Регулировка вязкости: вязкость можно регулировать в зависимости от различных методов распыления. Если вязкость слишком высокая, разбавьте чистой водой;

l Фильтрация покрытия: перед использованием отфильтруйте покрытие сеткой (100 меш).

3. Применение

l Окружающая среда для распыления должна быть сухой, хорошо вентилируемой, не допускать курения и огня.Мы предлагаем использовать специальный пистолет-распылитель, приподнятый бак и сушильную печь;

л Перед использованием воздушный компрессор необходимо обезжирить, обезвожить и оборудовать водомасляным сепаратором;

l Раскатайте покрытие со скоростью 30 об / мин перед использованием, чтобы убедиться, что нет осадка, и отфильтруйте сито 100 меш;

l Регулировка производительности распыления и масляного насоса пистолета-распылителя; убедитесь, что агрегат чистый и ровный;

lПодогрейте основание до 35 ℃ и распылите грунтовку. Высушите при температуре 120 ℃ ~ 150 ℃ в течение 10-15 минут.Толщина грунтовки должна быть в пределах 12-18 мкм;

lРаспылить верхнее покрытие после высыхания грунтовки и охлаждения до комнатной температуры, затем распылить верхнее покрытие. Сушите устройство при температуре 100 ℃ ~ 150 ℃ в течение 10 ~ 20 минут, постепенно повышая температуру до 380 ~ 420 ℃. Держать 10 мин. Толщина верхнего покрытия должна быть в пределах 10 ~ 12 мкм. Толщина двух слоев должна составлять от 20 до 30 мкм;

л Духовка (или туннельная сушилка) должна хорошо вентилироваться; в противном случае это приведет к изменению цвета покрытия.

.

Аэрозольная краска Ptfe с антипригарным покрытием

Описание продукта

Керамические покрытия

C-105 Однослойное черное керамическое антипригарное покрытие

Описание	C-105 одинарное слоистое керамическое покрытие, гладкость на ощупь, отличная термостойкость, отличные антипригарные характеристики и устойчивость к истиранию. Его можно использовать на посуде с антипригарным покрытием и в бытовых приборах.
Тип	Керамический наноматериал
Основные характеристики	л Без PFOA л Отличная термостойкость (> 400 ℃) Отлично без — л производительность ручки и простота очистки л Превосходная химическая стойкость и абразивная стойкость
Типичные свойства	Глянец (60 ° блескометр) 9001 5 Жесткость (карандаш ZHONGHUA) Внешний вид Черный (%) 52 ± 1 Вязкость (сП) 600 ~ 1000 Плотность (г / мл) 20 Цвет поверхности пленки Черный Температура отверждения ( ℃ ) 280-300 90043 9005 > 35 Толщина пленки (мкм) 30-45 Антипригарные характеристики Яйца для жарки при 170 ± 10 ℃ > 10 циклов Коррозионная стойкость Болты 10% соленой воды в течение 24 часов Нет пузырей Устойчивость к истиранию 3 кг / 21 см 2 > 8000 циклов > 6H
ПРИМЕНЕНИЕ	л Сковорода из алюминия и нержавеющей стали, сковорода вок, сковорода вок электрическая скороварка, электрическая кастрюля, электрический противень, форма для торта и т. д.
Хранение и Транспортировка	л Поставляется в 20 кг / баррель или 30 кг / баррель л Хранить продукты в плотно закрытых оригинальных контейнерах при 5-40 ℃ л Полка срок службы: 9 месяцев с даты поставки л В соответствии с перевозкой неопасных грузов

Антипригарное покрытие

↓ ↓ ↓ Для получения дополнительной информации щелкните модель продукта

Модель	Слой	Толщина	Температура отверждения	Антипригарное покрытие	Антикоррозийное	Устойчивое к истиранию
Антипригарное покрытие из фторсодержащей смолы на водной основе
PF-600	2	25-40	380 -400	AAAAA	AAAA	AAA
PF-601	2	25-35	380-400	AAAA	AAAA	AAA
PF-602	2	25-40	380-400	AAAAA	AAAA	AAA
PF-610	3	20-35	380-420	AAAAA	AAAAA	AAA
PF-611	3	20-35	380-420	AAAAA	AAAAA	AAA
PF-612	3	20-35	380-420	AAAAA	AAAAA	AAA
Керамическое антипригарное покрытие на водной основе
C-104	1	30-45	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-105	1	30-45	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-106	2	34-50	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-107	1	12-20	250-280	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-108	2	34-50	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-109	2	34-50	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
Антипригарное покрытие из силиконовой смолы
S-200	1	15-20	280-300	AAAA	AAAAA	AAAA
S-201	1	15-20	280-300	AAAA	AAAAA	AAAAA
S-202	1	15-20	280-300	AAAA	AAAAA	AAAA

Наши услуги

НАШИ УСЛУГИ:

1.Трехкратный контроль за один производственный цикл.

2. Мы можем предоставить техническую поддержку и бесплатные образцы в пределах 500 грамм.

3. В соответствии с параметрами, заданными заказчиком, и индивидуальным запросом мы можем изготовить продукцию на заказ, соответствующую требованиям заказчика.

4. Если у вас возникнут другие вопросы, отправьте их на электронную почту нашей службы или свяжитесь с нами в чате.

FAQ

1. Q: Каково ваше MOQ?

A: 240 банок или 100 л.

2. В: Могу ли я сделать OEM?

A: Да, мы делаем бренд, логотип в соответствии с вашими требованиями.

3. В: Сколько может покрыть один литр?

A: около 8-15 кв.м на литр.

4. В: Какие именно поверхности можно применять для каждого типа?

A: PF-301 используется для текстиля, кожи, обуви и т.д. PF-302 используется для дерева, бетона, камня, кровельного материала, кирпича и т.д. PF-303 используется для стекла.PF-304 может использоваться для стекла и кузова автомобиля.

5. Q: Можем ли мы посетить ваш завод?

A: Приглашаем Вас посетить наш завод, мы будем очень рады!

.

Перманентные двухслойные нано-антипригарные краски для набора посуды

Описание продукта

Антипригарные покрытия

Антипригарное покрытие S-200 из силиконовой смолы

Описание	S-200 специально разработан для выпечки и отличается исключительно глянцевой поверхностью, исключительной стойкостью к пятнам, антипригарным покрытием и превосходной устойчивостью к царапинам.Поверхность легко чистится после запекания. Он имеет очень хорошую работоспособность, его можно обрабатывать при 200 ℃, его можно широко наносить на внутреннее покрытие железной формы для выпечки.
Тип	Силиконовая смола на основе растворителя
Основные характеристики	lВысокий блеск lОтличная термостойкость lОтличная абразивная стойкость и отличная абразивная стойкость и длительное антипригарное покрытие, легко чистится
Типичные свойства
Применение	л Посуда для выпечки из алюминия, нержавеющей и углеродистой стали
Хранение и транспортировка	л В наличии по 20 кг / баррель или 30 кг / баррель л Хранить продукты в плотно закрытых оригинальных контейнерах при 5-35 ℃ л Срок годности: 6-9 месяцев с даты поставки
Как использовать	1. Требования к предварительной обработке l Сначала нанесите высокотемпературное обезжиривание, затем промойте 1% ~ 3% раствором NaOH (60 ℃) более 6 минут. Затем высушите после полоскания водой; 2. Подготовка покрытия lДисперсия покрытия: покрытие должно быть полностью диспергировано перед работой путем перемешивания; л Регулировка вязкости: вязкость можно регулировать в зависимости от различных методов распыления. Если вязкость слишком высокая, разбавьте специальным разбавителем; l Фильтрация покрытия: отфильтруйте покрытие ситом (200-400 меш) перед использованием. 3. Применение l Окружающая среда для распыления должна быть сухой, хорошо вентилируемой, не допускать курения и огня; l Используйте электростатическое напыление и просушите детали при 100-150 ℃; л Отрегулируйте мощность распыления и масляного насоса пистолета-распылителя. Убедитесь, что прибор чистый и ровный. Толщина должна быть в пределах 15-20 мкм; lСушите заготовки при 280 ℃ в течение 5-10 минут.

Антипригарный тип

↓↓↓ Для получения дополнительной информации щелкните модель продукта

Модель	Слой	Толщина	Температура отверждения	Антипригарные свойства	Антипригарное покрытие -коррозия	Устойчивость к истиранию
Антипригарное покрытие из фторсодержащей смолы на водной основе
PF-600	2	25-40	380-400	AAAAA	AAAA	AAA
PF-601	2	25-35	380-400	AAAA	AAAA	AAA
PF-602	2	25-40	380-400	AAAAA	AAAA	AAA
PF-610	3	20-35	380-420	AAAAA	AAAAA	AAA
ПФ-611	3	20-35	380-420	AAAAA	AAAAA	AAA
ПФ-612	3	20-35	380-420	AAAAA	AAAAA	AAA
Керамическое антипригарное покрытие на водной основе
C-104	1	30-45	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-105	1	30-45	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-106	2	34-50	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-107	1	12-20	250-280	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-108	2	34-50	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
C-109	2	34-50	280-300	AAAAA	AAAA	AAAAA
Без силикона -содержащее покрытие
S-200	1	15-20	280-300	AAAA	AAAAA	AAAA
S-201	1	15-20	280 -300	AAAA	AAAAA	AAAAA
S-202	1	15-20	280-300	AAAA	AAAAA	AAAA

04

Наши услуги

НАШИ УСЛУГИ:

1.Трехкратный контроль на каждой производственной линии.
2. Мы можем предоставить техническую поддержку и бесплатные образцы в пределах 500 грамм.
3. Мы можем настроить продукты в соответствии с вашими параметрами или запросами, чтобы удовлетворить ваши требования.
4. По любым другим вопросам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

FAQ

Q: Каково ваше MOQ?
A: 200 кг

Q: Могу ли я сделать OEM?
A: Да

Q: Сколько слоев для покрытия?
A: Однослойный, двухслойный, трехслойный на ваш выбор

В: Для какого основного материала можно использовать?
A: Алюминий, железо, нержавеющая сталь, углеродистая сталь, мрамор, керамика и т. Д.

Q: Можем ли мы посетить ваш завод?
A: Приглашаем вас посетить наш завод, мы будем очень рады

.